СКОРОСТЬ ПОЕЗДОВ НА ВЫСОКОСКОРОСТНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГАХ МОЖЕТ ДОСТИГАТЬ 350 КМ/Ч, ПОЭТОМУ ИХ ТОРМОЗНЫЕ КОЛОДКИ И ТОРМОЗНЫЕ ДИСКИ ДОЛЖНЫ НЕ ТОЛЬКО ВЫДЕРЖИВАТЬ ВЫСОКУЮ ТЕМПЕРАТУРУ (ОКОЛО 900 ГРАДУСОВ), НО И ОБЕСПЕЧИВАТЬ ХОРОШУЮ РАБОТУ В СУРОВЫХ УСЛОВИЯХ, ТАКИХ КАК ДОЖДЬ, СНЕГ, ПЕСОК И ПЫЛЬ.

В начале этого года китайская Eplus3D сотрудничала с железнодорожной компанией, предоставив ей специализированное решение для металлической 3D-печати и напечатав несколько тормозных дисков на своей широкоформатной аддитивной четырехлазерной платформе EP-M650.

В традиционном процессе производства тормозные колодки и тормозные диски создаются с помощью порошковой металлургии. В процессе спекания, из-за различных коэффициентов усадки каждого компонента в тормозных дисках, вероятно образование таких дефектов, как пористость и крупнозернистость, что приводит к низкой плотности и может повлиять на его конечные механические и фрикционные свойства. Также используется литье и ковка, что, по сравнению с 3D-печатью, является громоздким процессом, с низким коэффициентом использования материалов и длительным производственным циклом.

Диаметр детали составляет 648 мм, толщина 90 мм, толщина слоя 50 мкм. Время печати 631 час.

В рамках проекта в качестве материала для печати была выбрана сталь 24CrNiMo. Она широко используется в производстве тормозных дисков для высокоскоростных поездов из-за своих отличных механических свойств: высокой прочности на разрыв, хорошей вязкости и термической стабильности. Далее после проектирования был выбран 3D-принтер Quad Laser EP-M650 с объемом построения 655 x 655 x 800 мм.

Как отмечается в пресс-релизе Eplus3D, преимуществами применения металлических 3D-печатных деталей в поездах являются:

- улучшение механических и фрикционных свойств тормозных дисков;

- снижение стоимости и сокращение времени производства запасных частей;

- ускорение запуска поездов в эксплуатацию и сокращение необходимости хранения больших запасов запасных частей.

Источник