На производственном объединении «Маяк» активно внедряются аддитивные технологии. Год назад в центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) был создан центр аддитивных технологий (ЦАТ), который, несмотря на свой пока еще экспериментальный статус, уже демонстрирует первые впечатляющие результаты.

В просторном помещении ЦАТ разместились несколько 3D-принтеров, каждый из которых работает со своей скоростью, слой за слоем "выращивая" заданные детали. За этим сложным процессом внимательно следит инженер-технолог ЦЗЛ Дмитрий Халтурин.

"Принтеры работают с разной скоростью, – объясняет Дмитрий. – Некоторые могут печатать до 600 мм в секунду. Но вопрос в качестве. Чем ниже скорость печати, тем выше качество. И наоборот. На нашем производстве первейшее требование – это качество."

Дмитрий Халтурин в ЦАТ выполняет сразу несколько ролей: он и инженер, и оператор, и конструктор. Сначала он разрабатывает чертеж изделия, а затем, с помощью специализированного программного обеспечения, "загружает" задачу в принтер. По сути, основная сложность заключается в подготовке, а после запуска процесса остается лишь дождаться готовую деталь.

На данный момент в центре в качестве печатного материала апробируются различные виды пластиков.

"Есть пластики бытовые, – поясняет Дмитрий, – есть инженерные, демонстрирующие одновременно высокую коррозионную стойкость, сочетающие механическую прочность с пластичностью, – и всё это в экстремальных условиях эксплуатации под воздействием радиационного облучения. Многие экзотические пластики, обладающие уникальными свойствами, весьма капризны: требуют изучения и особого подхода для печати. Мы изучаем новые материалы и осваиваем современные подходы при разработке и производстве изделий."

Одним из ярких примеров успешного применения 3D-печати является экстрактор. Изначально эта деталь изготавливалась из нержавеющей стали и представляла собой сложную конструкцию с множеством ячеек и тонкими внутренними элементами.

"Техпроцесс изготовления одной такой ячейки экстрактора из нержавейки требует колоссальных затрат – времени и денег, – рассказывает Дмитрий Халтурин. – Это работа высококвалифицированных сварщика и слесаря. Таких ячеек в экстракторе должно быть не менее 12, а это дорого и долго. Если такие экстракторы заказывать сторонней организации, то предприятию это обойдётся в миллион рублей. Если делать самим – в десятки раз дешевле."

Напечатанный экстрактор из пластика уже успешно прошел испытания на устойчивость к радиации, и заказчик ожидает увеличения объемов производства таких технологических узлов.

В ЦАТ также продемонстрировали еще одно напечатанное изделие, оригинал которого из резины начинал деградировать уже через полгода эксплуатации. Пластиковый аналог продержался более восьми месяцев и продолжает демонстрировать отличные характеристики.

"С пластиком работать проще, чем с металлом, – добавляет специалист ЦЗЛ Вячеслав Рудских, – процесс полностью автоматизирован – никаких бумажных носителей. Пластики дёшевы, их российский ассортимент широк. Важно, что пластики, с которыми мы работаем, соответствуют требованиям по химической и радиационной стойкости. Учитывая специфику «Маяка», такие материалы здесь находят широкое применение."

Внедрение 3D-технологий на «Маяке» открывает новые возможности для оптимизации производственных процессов, снижения затрат и повышения качества выпускаемой продукции. Центр аддитивных технологий, несмотря на свой молодой возраст, уже доказал свою эффективность и готов к дальнейшему развитию.

Источник