Наши ноги и стопы несут нас по жизни, позволяя нам двигаться разными способами: ходить, бегать, прыгать и танцевать. Обычно мы осознаём, насколько они важны для плавного и безболезненного движения, только когда возникают проблемы со здоровьем. Травмы, деформации стоп, такие как высокий свод стопы или плоскостопие, заболевания или длительное стояние на ногах могут привести к боли и ограничению подвижности. Специальные ортопедические стельки могут помочь облегчить эту боль и восстановить подвижность. Однако изготовление индивидуальных ортопедических стелек традиционно требует много ручной работы и времени. Именно здесь 3D-печать предлагает интересную альтернативу. Австрийская компания Plasmics осваивает аддитивное производство и выводит производство ортопедических стелек на новый уровень с помощью своей платформы Feetneeds , которая разработана для персонализации, цифровизации и эффективности.

Традиционное производство стелек включает множество этапов, выполняемых вручную квалифицированными специалистами. Это увеличивает сроки производства и часто приводит к тому, что пациенты вынуждены мучиться от ожидания. Поскольку процесс выполняется вручную, сложно воспроизводить стельки с точной точностью, а крупномасштабное производство нецелесообразно. Кроме того, традиционные методы субтрактивны, что приводит к значительному количеству отходов и шлифовальной пыли. 3D-печать, с другой стороны, обеспечивает быстрое производство с точными и воспроизводимыми результатами. Именно к этому стремится Plasmics с Feetneeds. Сочетая экспертную настройку с автоматизированным аддитивным производством, Feetneeds предлагает современное и экологичное решение для производства ортопедических стелек.

Feetneeds — это полностью автоматизированное комплексное решение для 3D-печати, специально разработанное для производства индивидуальных ортопедических стелек. Его цель — обеспечить быстрое, точное и экономичное производство, исключая ручные операции, характерные для традиционного производства. Это позволяет ортопедам, специалистам по медицинскому снабжению и подологам уделять больше времени и опыта пациентам и их индивидуальным потребностям. С Feetneeds пользователи просто отправляют свой дизайн стельки, а Plasmics позаботится обо всем остальном. Но как именно работает этот процесс?

Процесс Feetneeds: от сканирования до стельки

Изготовление каждой индивидуальной стельки начинается со снятия мерок. Feetneeds поддерживает ввод данных 2D-сканирования, 3D-сканирования, оттисков из пеноматериала и чертежей. Следующий этап — проектирование индивидуальной стельки, которое можно выполнить с помощью любого стандартного ортопедического программного обеспечения CAD/CAM, представленного на рынке. Полученный STL-файл можно загрузить в Feetneeds или отправить непосредственно на принтер через интерфейс данных из CAD-программы. Печать начинается автоматически, однако при необходимости расписание можно скорректировать.

Автоматизированный рабочий процесс обеспечивает гибкие модели использования. Постоянные пользователи могут инвестировать в собственную платформу, в то время как другие имеют возможность использовать модель печати по требованию. Весь процесс, от загрузки STL-файла до изготовления готовой стельки, полностью автоматизирован. Система заботится о нарезке, управлении очередью печати и интеллектуальной расстановке приоритетов продуктов. Печать каждой стельки занимает менее 90 минут. Благодаря возможности непрерывной печати стельки могут производиться подряд в течение нескольких дней без какого-либо вмешательства человека. Подогреваемая камера хранения для нити также помогает поддерживать оптимальное и стабильное качество печати. Используемый материал - перерабатываемый вспененный ТПУ . Сотовая структура стельки позволяет варьировать твердость в пределах одной стельки в диапазоне от Шора A0 30 до A0 90. Это дает техникам-ортопедам гибкость для удовлетворения конкретных требований к комфорту и биомеханическим характеристикам.

Как Plasmics использует 3D-печать для производства готовых медицинских изделий

С помощью Feetneeds компания Plasmics отвечает на растущий спрос на персонализированные ортопедические решения и предоставляет медицинским работникам инструмент, который помогает им адаптироваться к меняющимся нормативным и актуарным требованиям. Feetneeds также отвечает другой ключевой потребности рынка: масштабируемости. Он разработан для поддержки устойчивого и масштабируемого производства как в небольших клиниках, так и в крупных медицинских учреждениях.

Экологические соображения сыграли важную роль при разработке Feetneeds. В отличие от субтрактивных методов производства, аддитивные технологии производят значительно меньше отходов. Это не только снижает затраты на материалы, но и устраняет шум и пыль, создавая более чистую и здоровую рабочую среду. Используемый термопластичный полиуретан пригоден для вторичной переработки и оптимизирован для комфорта и долговечности.

Источник