Компания Space Circling Aerospace Technology успешно завершила 50-секундное огневое испытание своего 85-тонного ракетного двигателя QL-1, в состав которого входит более 20 важнейших компонентов, напечатанных на 3D-принтере. Аэрокосмическая компания сотрудничала с BLT с целью аддитивного производства деталей для камер сгорания, турбонасосов и клапанов.

Сообщается, что компания BLT принимала участие в разработке этих компонентов, начиная с этапа первоначального проектирования, а производитель оборудования для 3D-печати предположил, что эти детали «значительно повышают общую производительность и надежность двигателя».

Для камеры сгорания, которая является основным источником энергии ракетного двигателя, компания BLT использовала свои машины BLT-S800, BLT-S515, BLT-S1000 и BLT-S450 для изготовления соплового удлинителя, газогенератора, корпуса и кислородного воздухозаборника. Выбор этих деталей был обусловлен тем, что традиционные методы производства не позволяют изготовить сложные внутренние проточные каналы, которые компания Space Circling Aerospace хотела интегрировать. Аддитивное производство также рассматривалось как возможность исключить из технологического процесса процессы сварки и сборки, которые не только занимают много времени, но и могут привести к появлению конструктивных недостатков. Благодаря аддитивному производству компания BLT смогла интегрировать сложные внутренние проточные каналы в одну сборку.

Для турбонасоса, который компания Space Circling Aerospace называет «сердцем» двигателя, компания BLT изготовила двухступенчатые рабочие колеса, направляющие лопатки турбины и корпуса топливного и окислителя методом аддитивного производства. Изготовление этих деталей традиционно требует механической обработки, проектирования электродов и электроэрозионной обработки, что, по мнению аэрокосмической компании, «затрудняет» быструю итерацию проектирования. Используя аддитивное производство для изготовления двухступенчатого рабочего колеса, компания BLT выполнила работу за 45 дней (по сравнению с традиционным производственным циклом, составляющим три месяца), и, как сообщается, снизила затраты на 75%. Деталь размером 340 x 340 x 55 мм была изготовлена на станке BLT-S450 в рамках единого интегрированного процесса.

В пресс-релизе BLT говорится: «Сотрудничество BLT и Space Circling Aerospace позволило эффективно и экономично производить ключевые компоненты ракетных двигателей, что напрямую способствовало успешному огневому испытанию двигателя. Это партнёрство наглядно демонстрирует, как передовая 3D-печать металлами может быть легко интегрирована в аэрокосмическое производство, расширяя её применение в этом секторе».

Фото: Диск двухступенчатой турбины QL-1. 

Источник