Ранее в этом году компания Rapid Liquid Print (RLP) привлекла внимание общественности футуристической силиконовой сумкой, созданной для модного дома Coperni с использованием 3D-технологии компании. Однако для соучредителя и генерального директора Шенди Кернизана это громкое сотрудничество стало лишь самой заметной частью долгого пути, начавшегося в исследовательских лабораториях Массачусетского технологического института и превратившегося в один из самых незаметных инновационных стартапов в мире аддитивного производства (АП).

«Скучать здесь не приходится», — размышлял Кернизан во время моего визита в штаб-квартиру RLP в Бостоне . «Создание бизнеса похоже на американские горки. Но с правильной командой начинаешь радоваться каждому этапу, даже самому маленькому. Энергия здесь другая, чем в лаборатории, но такая же творческая. Вместо того, чтобы каждую неделю тестировать новые идеи, вы сосредотачиваетесь на разработке одной большой идеи и её воплощении в жизнь».

Нам пришлось основать компанию

В то время как Тиббитс и Лаукс остались в Массачусетском технологическом институте, чтобы продолжить лабораторную работу, Кернизан и Спаррман сделали решительный шаг. Они запустили RLP в 2020 году и быстро поняли, что превращение лабораторных технологий в бизнес потребует большего, чем просто их исследования.

«Это совершенно другая задача», — сказал Кернизан. «Теперь вы думаете не только о науке, но и о команде, материалах, программном обеспечении и бизнес-модели. Каждая деталь важна, если вы хотите превратить хорошую идею во что-то реальное».

Вместо того чтобы спешить с продажей машин, команда сделала стратегический ход: сначала они стали сервисным бюро. Печатавшие детали для других, они могли «протестировать технологию на прочность, определить наиболее перспективные рынки и усовершенствовать процесс, прежде чем выпустить принтер на рынок».

Этот подход дал им ценные знания. Они нашли ранний подход к здравоохранению, печатая индивидуальные протезные вкладыши и ортопедические детали из медицинского силикона. Они также исследовали возможности применения в обуви, аэрокосмической, автомобильной и даже космической промышленности. В одном из проектов, связанных с Массачусетским технологическим институтом, они помогли исследовательской группе разработать гибкие силиконовые конструкции, предназначенные для проведения экспериментов по росту в космосе. Детали были напечатаны в сжатые сроки и отправлены на орбиту для испытаний в рамках более широкого сотрудничества с NASA .

«Мы хотели создать что-то реальное, — сказал Кернизан. — Мы не хотели давать слишком много обещаний. Многие компании делали громкие заявления на начальном этапе, и это подрывало доверие инвесторов к отрасли. Мы знали, что у нас есть что-то мощное, но также понимали, что сначала нам нужно это доказать — на деле, а не просто на словах».

Докажи это первым

Сегодня RLP располагается на площади около 4000 квадратных футов в Чарльзтауне, штат Массачусетс. По словам Кернизана, основная команда из 11 штатных сотрудников намеренно невелика, а поддержку ей оказывают стажёры и кооперативы из близлежащих учебных заведений, таких как Северо-Восточный университет, Массачусетский технологический институт и Вентворт .

С правильной командой компания RLP была готова к следующему важному шагу. Ранее в этом году компания представила свой первый коммерческий принтер Levity™ на выставке RAPID + TCT . Разработанный для бесшумной, чистой и безгравитационной печати силиконовых деталей, Levity™ знаменует собой новый этап в истории RLP, выводя на рынок ранее секретный процесс.

«Levity™ — наша флагманская коммерческая машина, поставки которой мы начнём в 2026 году», — подтвердил Кернизан. «У нас открыт лист ожидания, и уже есть предварительный интерес. Мы ведём переговоры с частными лицами и компаниями, заинтересованными в покупке машины. Некоторых из них мы, возможно, привлечём уже в этом году в качестве первых пользователей, чтобы они могли оставить отзыв».

Ранний интерес уже

На самом деле, именно аутентичный подход к аддитивному производству помог RLP реализовать один из самых громких проектов: сотрудничество с Coperni по созданию серии сумок на 3D-принтере. Партнёрство возникло благодаря связям в Массачусетском технологическом институте, и хотя первоначальный дизайн сумочки не был оптимизирован для процесса RLP, команде всё же удалось его реализовать, напечатав глянцевые сумки, которые затем были подвергнуты лазерной гравировке, очищены и отправлены за границу.

«Я не ожидала, что когда-нибудь напечатаю кошелёк», — рассмеялась Кернизан. «Но, думаю, именно это и делает это таким увлекательным. Тебя просят делать то, что ты никогда бы не планировал, и это открывает совершенно новые идеи».

Он рассматривает моду как растущий рынок, особенно если дизайнеры начнут творить, используя процесс RLP: «Мы бы с удовольствием совместно разработали что-то, что действительно предназначено для печати без гравитации».

RLP не просто меняет технологию; он также меняет наше представление о 3D-печати. Кернизан даже не любит использовать термин «3D-печать», называя RLP «платформой для производства». Это различие важно, говорит он, потому что «когда вы говорите „3D-печать“, у людей возникают определённые представления, особенно о подложках, слоях и постобработке. Но это нечто другое».

Вместо того, чтобы создавать опорные конструкции или тратить лишний материал, RLP позволяет пользователям «печатать только то, что нужно, и ничего лишнего». Никакой шлифовки, отверждения или токсичной очистки. Во время моего визита один из станков печатал прямо на виду; он был чистым, тихим и удивительно быстрым. Кернизан провёл меня через весь процесс печати детали, показав, насколько он прост и технологичен. А поскольку используются материалы, уже одобренные для литья и формовки, клиенты могут избежать длительного процесса сертификации.

Тем не менее, компания не спешит хвататься за каждый новый материал или идею: «Нам приходилось сохранять концентрацию. Иногда мы выкладываем идею на доску и возвращаемся к ней позже, когда появится подходящее время или партнёр. Сейчас RLP работает в основном с RTV-силиконом на основе платины, который безопасен для кожи и широко используется в медицине и потребительских товарах. Но долгосрочные планы простираются гораздо дальше».

«Мы начали с медицинских изделий, протезов и ортопедических изделий, — сказал он. — В конечном итоге мы хотим перейти к имплантируемым изделиям или потребительским товарам, таким как обувь, в рамках которой RLP уже сотрудничает с несколькими компаниями, разрабатывая конструкции, ориентированные на эффективность и восстановление».

Что касается более промышленного сектора, компания RLP отмечает спрос на прокладки и уплотнения в таких отраслях, как аэрокосмическая и автомобильная промышленность, особенно учитывая, что их объём (500 мм³) открывает новые возможности. А поскольку процесс настолько тихий и открытый, наблюдать за ним становится совсем не так, как на традиционных станках.

«Этот прямо сейчас печатает протезную деталь», — сказал мне Кернизан во время визита, указывая на мягко светящийся резервуар позади себя. «Вы сможете увидеть деталь целиком, прежде чем уйдете». Деталь печаталась в режиме реального времени, полностью видимая через прозрачный резервуар, подсвеченная встроенным дисплеем RLP, и заняла…

30 минут на печать. Информация в режиме реального времени отображала прошедшее время, оставшееся время печати и расход материала, превращая всю машину в своего рода производственную панель управления.

«Наш дух открытости и итеративности делает работу захватывающей. Ещё интереснее то, что мы ещё не достигли предела возможностей этого процесса. Каждый новый запрос, каждая новая заявка — это показывает нам, на что мы способны», — заключил он. И в этой часто шумной сфере спокойная уверенность RLP выделяется особенно ярко.