Само собой разумеется, что на Formnext посетители видят невероятные решения, будь то 3D-печать, программное обеспечение или материалы. Но что также не следует пропустить, так это удивительные приложения, которые разные компании представляют на своих стендах. Некоторые из самых крутых примеров этого года приведены ниже в произвольном порядке.

Многокомпонентное сопло InssTek

Первое приложение, которое поражает, это, несомненно, многокомпонентное ракетное сопло, представленное на стенде InssTek. 3-тонное ракетное сопло (размерами 301 x 201 x 567 мм, изготовленное за 600 часов) и удлинитель (432 x 270 x 169 мм, изготовленный за 64 часа) были созданы с использованием 3D-печати Directed Energy Deposition в партнерстве с Корейским институтом аэрокосмических исследований (KARI). Многокомпонентный фактор обусловлен тем, что каждая деталь была изготовлена ​​с использованием оптимального материала, что стало возможным с технологией DMT InssTek. Например, в самом сопле внутренняя часть изготовлена ​​из алюминиевой бронзы с охлаждающим каналом с интервалом в 1 мм, а внешняя часть изготовлена ​​из Inconel 625. Между тем, удлинитель был изготовлен с использованием C-103, одного из самых интересных материалов, которые в настоящее время используются в космической промышленности.

Полученный унифицированный высокопроизводительный блок примечателен тем, что объединение этих различных металлов позволяет использовать прочность каждого из них и создавать сложные структуры и обеспечивать функции, которые могут повысить эффективность и надежность компонентов ракетного двигателя. По словам InssTek, этот прорыв является результатом тщательного тестирования, включая успешные испытания на сгорание. Есть надежда, что успех этих деталей поможет открыть путь для индивидуальных решений, которые отвечают сложным требованиям современной аэрокосмической отрасли.

Фото к новости. Многокомпонентное сопло ракеты InssTek, вид изнутри (слева) и снаружи (справа)

Металлическая 3D-печать рамы электромотоцикла премиум-класса

Еще одно приложение, которое хочется выделить, принадлежит Farsoon. Азиатская компания, занимающаяся разработкой решений для 3D-печати металлов и полимеров, объединила усилия со Stark Future. Целью этого сотрудничества является разработка масштабируемых, высокопроизводительных производственных решений для рынка премиальных электрических мотоциклов. Ярким примером этого является полная рама мотоцикла, созданная из титанового сплава на 3D-принтере Farsoon FS721M-H-8-CAMS. Благодаря объему сборки 720 x 420 x 650 мм и оснащению восемью мощными волоконными лазерами мощностью 1000 Вт, FS721M-H-8-CAMS обеспечивает максимальную производительность, одновременно снижая затраты на детали. Система также включает в себя решение для непрерывного аддитивного производства (CAMS) Farsoon, которое использует уникальную конвейерную систему и стратегию сменных картриджей для поддержания непрерывного процесса печати, сводя к минимуму время простоя между сборками.

Рама мотоцикла Farsoon, напечатанная на 3D-принтере (слева), и ее технология (справа)

FIDENTIS и его многокомпонентные металлические зубные протезы

Применение аддитивного производства в стоматологии едва ли является новым явлением. Однако немного необычным стала 3D-печать металла в этом секторе. Вот тут-то и появляется FIDENTIS. Стартап, который отделился от Fraunhofer IGCV, разработал роботизированное решение для лазерной порошковой сварки нескольких материалов, которое особенно хорошо подходит для создания зубных протезов. Представленный на выставке протез изготовлен из CoCr с золотом, наплавленным на поверхность трения. Компания отмечает, что использование этого процесса в 20 раз быстрее и на 60% дешевле традиционных методов. FIDENTIS стал финалистом новой премии Rookie Award на Formnext 2024.

Металлические зубные протезы, представленные на выставке Formnext

Внутриушные мониторы для музыкантов

Внутриушные мониторы являются неотъемлемой частью работы любого музыканта или певца, поскольку они позволяют им слышать на сцене. На стенде Bright Laser Technologies (BLT) показали внутриушные мониторы, изготовленные с использованием металлического 3D-принтера BLT A160. Разработанные компанией Earfit, которая специализируется на высококачественных акустических решениях для музыкантов, титановые внутриушные мониторы размером 160 мм x 160 мм x 160 мм делают персонализированный, высококачественный, кристально чистый звук доступным для всех. Аддитивное производство было выбрано как способ создания экономически эффективных, надежных и практичных решений.

Титановые внутриканальные мониторы на стенде BLT

Велосипед Renishaw, завоевавший олимпийскую медаль

Олимпиада в Париже   уже позади, но на Formnext вы все еще можете увидеть одно из самых захватывающих применений аддитивного производства, пришедшее с этого мероприятия. Британский производитель Renishaw продемонстрировал трековый велосипед, разработанный для British Cycling совместно с Lotus Engineering и Hope Technology, который помог завоевать восемь медалей на Олимпиаде в этом году. И он особенно интересен тем, что включает детали, которые были напечатаны из титана на 3D-принтере с использованием RenAM 500Q компании Renishaw. В частности, речь о подседельном штыре и шатуне, хотя были также изготовлены и более мелкие компоненты, такие как мостик седла и дропауты. Если говорить о шатуне велосипеда, то он был изготовлен из Ti6Al4v и включал внутреннюю решетчатую структуру для поддержания прочности детали при одновременном соблюдении требований к весу велосипеда.

Велосипед, завоевавший золотую медаль Олимпиады

Самая большая в Финляндии металлическая деталь, напечатанная на 3D-принтере

Представленный сосуд под давлением не только является крупнейшим в Финляндии изделием, выполненным с помощью. металлической 3D-печати, но интересно, что он был испытан в соответствии со стандартом сосудов под давлением EN 13445-3.

Деталь весом 300 кг была изготовлена ​​с использованием технологии WAAM из кислотостойкой нержавеющей стали. Деталь имеет диаметр 900 мм и высоту 1600 мм и в ходе испытаний смогла выдержать давления до 111 бар, что является невероятным достижением, учитывая, что изначально она была рассчитана на рабочее давление 10 бар. Это результат сотрудничества между ANDRITZ Savonlinna Works Oy и экосистемой FAME, а также Университетом LUT, проводившим неразрушающие и разрушающие испытания.

Сосуд под давлением: часть, показывающая внутреннюю часть (слева) и внешнюю часть (справа)

E-Plus и LEAP 71 демонстрируют крупнейший в мире ракетный двигатель, напечатанный из металла

Когда мы думаем о металлических деталях AM, первым сектором, который приходит на ум, является аэрокосмическая промышленность. И в этом году на Formnext было довольно много замечательных примеров. Так, помимо многокомпонентного сопла от InssTek, впечатляет ракетный двигатель от E-Plus и LEAP 71. Как заявляют компании, это самый большой в мире металлический 3D-напечатанный ракетный двигатель.

Двигатель мощностью 200 кН был изготовлен из одной детали и имеет высоту более 1,3 метра. Двигатель, работающий на криогенном жидком кислороде и керосине, является усовершенствованием ракетного двигателя Noyron TKL-5, который LEAP 71 успешно испытал в июне, но, по-видимому, он в 40 раз мощнее. Он был изготовлен с использованием AlSi10Mg, высокопроизводительного алюминиевого сплава, на принтере Eplus3D EP-M650-1600 Metal Powder Bed Fusion. Что особенно интригует в этом, так это то, что удалось объединить множество различных частей ракетного двигателя, включая камеру сгорания, сопло, охлаждающие каналы, коллекторы и структурные элементы, в одну деталь. Ожидается, что это поможет сократить время, необходимое для обеспечения качества, поскольку больше не нужно будет тестировать каждый компонент отдельно.

Ракетный двигатель, представленный на выставке Formnext 2024, одно из самых интересных применений, которые мы видели

Пятивыходная насадка для коксовых батарей

Представленная на выставке деталь – это специально разработанное сопло с пятью выходами, изготовленное ArcelorMittal и TheSteelPrinters, которое объединяет пяти отдельных сопел в один компонент с целью уменьшения объема обслуживания детали. Она не только была выполнена ​​по индивидуальному заказу и сократила время производства до 3 недель по сравнению с 4 месяцами, но и изготовлена из материала, заслуживающего внимание. AdamIQ3167L был разработан TheSteelPrinters, поставщиком услуг 3D-печати по металлу, который был оптимизирован для LPBF и начинает выводиться на рынок. Полученная деталь весит 8 кг и имеет размеры 73 x 300 x 228 мм.

Более подробный обзор компонента с 5 соплами

*Все фото: 3Dnatives

Источник