Трудно представить, что медные инструменты, названные так из-за металла, из которого они сделаны, могли бы быть изготовлены с использованием любого другого материала. Однако недавний и довольно мелодичный проект, возглавляемый LOOP 3D и тромбонистом Питером Кёрнером, продемонстрировал, что другие материалы и методы производства могут быть пригодны для ремонта инструмента. Метод производства, о котором я говорю, это, конечно, 3D-печать. И это настоящая история о первом 3D-тромбоне.

Компания LOOP 3D, основанная Мехметом Эрканом Устаоглу (также основатель ведущей дистрибьюторской фирмы AM Teknodizayn), является одним из наиболее интересных производителей 3D-принтеров, вышедшим на оживленный турецкий рынок 3D-печати. В рамках постоянных усилий по дифференциации диапазона приложений, которые она может предложить, компания тесно сотрудничала с Кернером, музыкантом немецкого происхождения с впечатляющей биографией, чтобы исследовать потенциал использования 3D-печати для производства критической части тромбона - раструба.

Традиционно, медные инструменты, такие как тромбон, изготавливаются вручную и из латуни – это два фактора, которые приводят к относительно высокой стоимости инструмента. Поэтому совместный проект LOOP 3D и Körner был направлен на снижение стоимости производства инструмента, а также времени выполнения заказа с использованием аддитивного производства.

«Мы хотели сократить сроки и стоимость, чтобы привлечь больше музыкантов по всему миру», - сказал Кёрнер, доцент. Профессор, доктор в Государственной консерватории Университета Улудаг в Бурсе, Турция. «Когда мы узнали, что процесс 3D-печати намного дешевле и более гибок для проектирования и производства, мы захотели попробовать».

На левой стороне 3D-напечатанный колпачок раструба трамбона, а справа - оригинальный латунный.

Результаты  3D-сканирования, полученные с помощью Artec Space Spider, затем были преобразованы в 3D-модель с использованием программного обеспечения для обратного инжиниринга Geomagic Design. В процессе реконструкции структура колпачка раструба была оптимизирована для 3D-печати. Как объясняет LOOP 3D, исходная толщина стенки инструмента была слишком тонкой для 3D-печати, поэтому ее пришлось увеличить. Компания говорит, что «это сделало звук раструба, выполненного с 3D-печатью, еще лучше, поэтому мы сохранили более толстый дизайн». LOOP 3D напечатала и протестировала ряд дизайнов, чтобы найти оптимальную толщину, как для долговечности, так и для звука, и в итоге была достигнута лучшая структура.

Компонент тромбона был в конечном итоге напечатан с использованием 3D-принтера LOOP PRO и материала компании Dynamide-GF, промышленного композитного волокна с армированием из стекловолокна. Примечательно, что секция раструба была напечатана как единый компонент без каких-либо опор, что облегчало процесс постпроизводства.

По словам LOOP 3D и Körner, тромбон с 3D-напечатанным раструбом имел хороший звук по сравнению с традиционным медным инструментом. Очевидно, были и различия: например, обертоны и проекция были минимально ниже, чем у оригинального ручного колпачка толщиной 0,4 мм, но отклик и качество звука были даже более убедительными, чем у оригинала. Деталь, напечатанная на 3D-принтере, возможно, не такая долговечная, как оригинальная латунная, но она была значительно дешевле в производстве и имеет преимущество в том, что более легкая.

В целом эксперимент по 3D-печати, проведенный LOOP 3D и Körner, продемонстрировал, что эта технология потенциально может быть использована для медных инструментов, особенно в тех случаях, когда время и стоимость являются критическими факторами. Очевидно, мы не скоро начнем видеть 3D-напечатанные  тромбоны на сцене, но это может быть интересным вариантом для  концертов под открытым небом и учебных инструментов. Кстати, колпачок раструба, напечатанный на 3D-принтере, на 70% легче традиционных, что является важным фактором, когда музыкантам приходится играть в течение длительного времени.

Согласно LOOP 3D: «Основными преимуществами использования 3D-печати были свобода дизайна, которая позволила легко найти оптимальный вариант; короткие сроки производства, которые привели к достижению результатов конечного использования в течение дня, и более низкие цены по сравнению с традиционными методами».

Эта статья была создана в сотрудничестве с LOOP 3D

Автор  Тесс Буассонне

Источник