СИБУР имеет репутацию лидера инновационного развития российской химической отрасли. В прошлом году в Тобольске был начат выпуск запасных деталей и комплектующих с помощью технологий 3D-печати.

О том, как проходило внедрение аддитивных технологий на предприятии, мы решили поговорить с Романом Тихоновым, начальником отдела развития аддитивных технологий:
 

3DPulse.ru: Роман, здравствуйте! Скажите, пожалуйста, когда именно был открыт центр аддитивных технологий в Тобольске. Сколько прошло времени от принятия решения об открытии до воплощения, как быстро реализуются проекты в СИБУРЕ?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Добрый день. Центр в СИБТ был запущен в июне 2019 года. Решение об открытии семи центров по АТ на предприятиях СИБУРа, в том числе и в Тобольске, было принято после успешной реализации подобного пилотного проекта в Воронеже. Нам удалось уложиться в довольно сжатые сроки, и через 9 месяцев полностью функционировали все семь центров — и это с учетом закупки оборудования, подготовки помещений и обучения персонала.
 

3DPulse.ru: Какое оборудование используется в центре?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Наши центры укомплектованы оборудованием для 3D-печати пока только по двум технологиям — FDM и SLS, всего 12 машин. Выбор пал преимущественно на зарубежных производителей (США, Польша, Корея, Китай), но и отечественных не обходим стороной: в четырех наших центрах есть FDM-принтеры производства РФ.
 

Такая техника используется в СИБУРе
 

3DPulse.ru: Расскажите о сотрудниках Вашего центра, сколько человек в нем работает, каков средний возраст, проходили ли они специальное обучение? Может ли начинающий специалист попасть в Вашу компанию, что ему для этого нужно?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): В тобольском центре работают два инженера по АТ. Это люди с опытом работы в данном направлении, средний возраст 27-35 лет, проходили обучение и стажировки в российских компаниях и корп. центре СИБУРИНТЕХ. Начинающий специалист попасть к нам, конечно, может, и наша компания заинтересована в молодых кадрах. Например, сейчас на одном из участков АТ проходят преддипломную практику будущие выпускники технических вузов.
 

3DPulse.ru: Опишите процесс создания деталей для 3D-печати. Как формируется заявка на услуги Вашего центра? Откуда вы получаете модели для печати, используете ли реверс-инжиниринг?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Заявка на услуги нашего центра формируется очень просто, для этого достаточно направить обращение через электронную почту и через единый корпоративный портал ВКУС.

Для 3D-печати используем только свои модели. Процесс создания 3D-моделей происходит как с помощью 3D-сканирования (в холдинге более 10 единиц 3D-сканеров) и последующим реверс-инжинирингом, так и путем создания в CAD/CAM-системах.
 

3DPulse.ru: Какие материалы используются в Вашем центре для 3D-печати — российские или зарубежные?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Что касается FDM-технологии, то это, преимущественно, материалы отечественных производителей, нас они полностью устраивают, к тому же СИБУР производит сырье — полипропилен, из которого уже делается филамент для печати. SLS-технология пока не так освоена отечественными производителями и здесь только зарубежные материалы.

Отпечатанные изделия
 

3DPulse.ru: Планируете ли Вы расширять возможности центра, набирать новых сотрудников, закупать новое оборудование? Например, внедрять 3D-печать металлом?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Конечно СИБУР смотрит вперед, мы постепенно расширяемся, планируем открытие еще нескольких центров, обучаем людей, изучаем возможность внедрения новых технологий и, естественно, видим перспективы SLM-печати.
 

3DPulse.ru: Как вы оцениваете экономический эффект от создания цеха аддитивных технологий? Можете ли сравнить стоимость деталей, полученных с помощью 3D-печати, и оригинальных запчастей? Есть ли экономия по времени между вариантами, когда раньше заказ на запчасти отправлялся поставщику и сейчас, когда он отправляется в Ваш цех?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Каждый кейс, а их за год набралось уже немало, оценивается нами, мы смотрим и HARD-эффект и SOFT, результаты есть. Целесообразность применения АТ в каждом конкретном случае просчитывается нами на этапе поступления заявки. Есть очень показательные примеры реальной экономии от применения АТ по сравнению с традиционным изготовлением, и, конечно же, есть кейсы, где, например, скорость ремонта вышедшего из строя оборудования перекрывает все затраты на аддитивку.

Примеры деталей, изготовленных в цеху
 

3DPulse.ru: За прошлый год с помощью 3D-печати в цеху было изготовлено 2042 изделия — это достаточно большой объем работ. Расскажите о сложностях, которые пришлось преодолеть за это время, сталкивались ли Вы с техническими проблемами, как Вы с ними справились?

Роман Тихонов (СИБУР Тобольск): Каких-то серьезных технических проблем за прошлый год не было, больше рабочие моменты. В основном это пусконаладка и обкатка нового оборудования, когда нужно понять и подстроиться под специфику каждого производителя оборудования. Главное было выйти на рабочий режим, и после этого смогли получить уже упомянутый результат.

3DPulse.ru: Роман, большое спасибо за интервью! Желаем Вам профессиональных успехов, новых интересных задач и успешного развития новых технологий в Вашем центре!

Источник