14.00

Normal
0

false
false
false

RU
X-NONE
X-NONE

Стопорные гайки, напечатанные на 3D-принтере, настраиваются от голоса водителя.

14.00

Normal
0
false

false
false
false

RU
X-NONE
X-NONE

Автомобильный гигант Ford разработал новый способ сочетания биометрии водителя с 3D-печатью, чтобы удержать угонщиков автомобиля. Новый инновационный продукт - стопорные гайки, изготовленные с помощью 3D-печати, могут использоваться для защиты литейных колес от кражи.

Хотя автомобили изготавливаются с использованием все более высокотехнологичных систем безопасности, это по-прежнему не мешает угонщикам искать ценные автомобильные детали, такие как легкосплавные диски. Чтобы бороться с этим типом краж, автопроизводители начали устанавливать стопорные гайки на каждое колесо, которые можно ослабить только с помощью специального ключа. Однако даже эти конкретные меры безопасности имеют свои недостатки.

Теперь Ford поднял традиционные стопорные гайки на новый уровень, используя вокальную биометрию и 3D-печать. В частности, автопроизводитель разработал стопорные гайки, контуры которых основаны на голосовой схеме водителя.

Мы уже видели, как вокальные паттерны транслировались в 3D-модели, чаще всего для нестандартных украшений.   В случае с Фордом фиксируется запись (минимум одну секунду) голоса водителя. Звуковые волны от записи преобразуются в печатный рисунок с помощью специального программного обеспечения, и образец моделируется в круг, чтобы сформировать углубление и ключ для стопорной гайки. Затем контргайка и ее ключ печатаются в 3D как единое целое с использованием технологии EOS metal AM и порошка из нержавеющей стали. После печати гайка и ключ отделяются и обрабатываются шлифованием.

Металлическое 3D-защитное устройство не обязательно должно быть настроено с помощью голоса водителя. Как сообщается, Ford рассматривает возможность использования логотипа транспортного средства или инициалов водителя для разработки контргайки и ключа. Использование 3D-печати дает инженерам Ford возможность опробовать различные устройства и предложить новые инновационные решения.

«Наличие собственного принтера Plug-and-Play позволяет нам изготавливать инструменты и детали именно тогда, когда они нам нужны, и заменять их быстрее, чем когда-либо прежде, - добавил Ларс Богнар, инженер-исследователь, Advanced Materials and Processes, Ford of Europe. «Для некоторых инструментов время доставки составляло до восьми недель, но благодаря 3D-печати срок был сокращен до пяти дней».

Автор: Тесс Буассонно

Источник