Компания Graham Rahal Performance (GRP), производитель высококачественных автозапчастей из города Зайонсвилл, штат Индиана, подробно рассказала об использовании аддитивного производства для производства компонентов выхлопной системы для Lamborghini Revuelto. Компания использовала 3D-принтер Markforged FX10 для создания фланцев выхлопной системы из нержавеющей стали марки 316L для этого 1000-сильного гибридного суперкара.

Традиционный процесс производства этих сложных компонентов X-pipe обычно требует от 30 до 40 часов ручного труда, включая резку, шлифовку и сварку. Используя станок Markforged FX10, использующий технологию FFF (Fused Filament Fabrication) и экструзию материалов (MEX), GRP сократил этот процесс до одного цифрового процесса проектирования и сборки.

«Сделано Markforged для нас оказалось гораздо более экономичным», — заявил Роб Сорум, специалист по изготовлению деталей. «Я был удивлён, насколько хорошо сваривается фланец из стали 316L, практически без загрязнений, а качество сварки было безупречным». По данным GRP, напечатанные на 3D-принтере детали требовали минимальной постобработки, сохраняя при этом эксплуатационные характеристики, необходимые для суперкаров.

Помимо проекта Lamborghini, GRP сообщает, что FX10 используется для рутинных работ в цеху, включая изготовление специальных зажимов, инструментов и приспособлений. Markforged FX10 оснащён модульной системой сборки, позволяющей пользователям переключаться между сборкой двигателей из металла и композитных материалов. Рабочий объём составляет 375 x 300 x 300 мм.

Источник