Финалист премии «Бизнес-Успех», Максим Сухарев, рассказал, как за 12 лет его компании «Фолипласт» удалось с помощью аддитивных технологий выйти на оборот 500 млн в год. В 2018 году компания выполнит 1500 заказов и отправит клиентам более 500 тыс. деталей.

Максим Сухарев 8 лет работал на предприятии, которое занималось быстрым прототипированием и мелкосерийным производством пластмассовых изделий для крупных автомобильных, тракторных, военных и медицинских компаний. В 2006 году он открыл своё производство, получив предоплату от заказчиков и на эти деньги закупив первое оборудование.

Новый бизнес и первые проблемы

«Фолипласт» – компания, которая выпускает малые партии пластиковых изделий с применением аддитивных технологий для всех российских производителей автомобилей, автобусов, дорожно-строительной техники, медицинских предприятий. Аддитивные технологии – это технологии послойного выращивания продукции из металлов и пластиков на основе 3D-моделей (например, 3D-принтинг).

Максим Сухарев впервые столкнулся с прототипированием в 1998 году, устроившись работать на такое производство менеджером по продажам. В 2006 году, когда его работодатель закрыл бизнес, вместе с партнёром и бывшими коллегами он открыл собственную компанию по быстрому прототипированию и созданию пластмассовых изделий на заказ. Коллектив бывшего производства – 40 человек – полностью перешёл в новую компанию (сейчас их 100). Клиентская база у Максима Сухарева сохранилась, поэтому он предложил свои услуги тем же компаниям, с которыми работал раньше, но уже на правах директора производства. Первые договоры по созданию пластмассовых деталей были строго по предоплате, это помогло только открывшейся компании купить уже бывшее в использовании вакуум-формовочное оборудование, оборудование для вакуумного литья в силиконовые формы, 3D-принтеры. Чуть позже компания смогла купить новое оборудование в Китае на несколько десятков миллионов рублей – это были деньги с выручки компании. Площади для производства арендовали – тогда это было 500 кв. м, сегодня – 3000 кв. м, планируется расшириться до 5000 кв. м. (на это уходит 1 миллион рублей в месяц вместе с электроэнергией).

Но почти сразу у компании начались проблемы. На производстве работали 60 рабочих-обрезчиков, они занимали почти половину производственных площадей. Каждый специалист делал одну и ту же деталь чуть-чуть по-своему. И хотя по чертежам детали были одинаковыми, визуально они иногда отличались. Для серийных производителей автобусов, тракторов, которые заказывали в «Фолипласте» пластиковые панели мелкими сериями, это было недопустимо. Текучка кадров и низкая квалификация большей части сотрудников лишь усугубляли проблему. Поездки в Европу помогли найти решение: на международных выставках демонстрировались передовые мировые технологии. Коллектив инженеров компании под руководством Максима Сухарева внедрил на производстве фрезерно-роботизированные комплексы, которые разработали самостоятельно на базе роботов KUKA из Германии. Стоимость первого комплекса составила более 100 тыс. евро (и он до сих пор исправно работает). Его внедрение позволило увеличить производительность обрезки вакуум-формованных деталей в десятки раз и добиться их абсолютного соответствия эталонному образцу. Сейчас на предприятии три таких роботизированных комплекса в различных вариантах исполнения. В конечном счете это привело к увеличению объема заказов от промышленных предприятий.

Вместо 60 обрезчиков на фрезерно-роботизированном комплексе стали работать 1 оператор и 1 инженер для написания управляющих программ. Производительность труда выросла в 30 раз. Освободившиеся сотрудники перешли на другие быстро развивающиеся участки производства.

Конкуренты

«Общая динамика говорит о том, что нас находят по рекомендациям», – говорит Максим Сухарев. – Мы сервис-бюро, которое может изготовить деталь от одной штуки до нескольких тысяч. Крупным компаниям иногда нет смысла локализовать мелкосерийное производство у себя, они заказывают это на аутсорсинг – это быстрее и дешевле».

Если первые клиенты «достались по наследству» от предыдущей компании, то новых нужно было активно искать. Этим занимался сам Максим Сухарев на профильных выставках. Предприниматель со своей командой постоянно участвует в выставках в России, объездил Европу, многократно был в Китае. Сейчас большинство заказчиков приходят в компанию через интернет-продвижение (на это уходит до 100 тысяч рублей в месяц).

Некоторые конкуренты копируют сайт «Фолипласта», признаётся предприниматель. Технологические решения тоже копируют, но это в целом развивает рынок, считает Максим Сухарев: «Где-то выигрываем тендеры мы, где-то другие. Иногда наших клиентов просто переманивают, но наша задача не сидеть и горевать, а развивать свои компетенеции. Клиенты уходят, возвращаются, иногда мы даже не замечаем этого».

Кризисные годы (2008 и 2014) не прошли бесследно. Цены на компоненты полиуретана (а это основной материал, из которого компанию просят изготавливать заказы) выросли (материал везут из Германии). Цены на услуги пришлось поднять, но не радикально, старались сдерживать цены за счёт уменьшения издержек. После кризисов видоизменилась структура заказчика: крупные клиенты остались, многие мелкие – ушли. Вместо последних появились новые.

Индустрия 4.0

Самой актуальной проблемой всех производственных предприятий в мире является переход к производству в парадигме Индустрии 4.0 – работе с цифровыми моделями, роботизации и автоматизации производства. Работа по аддитивным технологиям включает в себя быстрое прототипирование, 3D-печать, 3D-сканирование. В «Фолипласте» – 10 3D-принтеров, несколько установок вакуумного литья в силиконовые формы, несколько 3D-сканеров для реверс-инжиниринга и контроля качества изготавливаемой продукции, установки литья полиуретана под низким и высоким давлением, станки с ЧПУ для фрезерования изготавливаемых прототипов.

В год компания выполняет 1500 заказов, 80% из них – проекты по аддитивной тематике. Стоимость каждого заказа – от нескольких тысяч рублей до десятков миллионов рублей. Оборот достигает 500 млн рублей в год.

«По многим признакам наше производство является цифровой фабрикой, которая получает от клиента заказ в виде 3D-модели требуемой детали и отдаёт ему индивидуализированный готовый продукт, – говорит Максим Сухарев. – Мы прилагаем все силы для цифровизации и автоматизации внутренних процессов производства».

«Фолипласт» совместно с Фондом содействия инновациям разработал автоматическую вакуумную литьевую машину Foliplast vacuum casting – FVC. Она позволяет увеличить производительность труда на участке вакуумного литья на 300%. Появление этой машины на производстве решило проблему дефицита производственных площадей и позволило экономнее использовать компоненты полиуретана – исходного сырья для производства пластмассовых деталей. Это реактопласт, который состоит из двух компонентов. Их смешивают, вакуумируют, заливают в силиконовую форму и на выходе получают пластмассовую деталь.

Компания также планирует внедрить автоматизированную систему технического контроля, позволяющую сканировать готовую продукцию в автоматическом режиме. Сейчас проверку готовой продукции по габаритам и качеству на соответствие требованиям заказчика делают люди. Автоматизация помогла бы повысить производительность на данном участке работы в несколько раз.

Еще один планируемый к внедрению проект – разработка технологии построения промышленной оснастки на 3D-принтерах с применением технологий топологической оптимизации. Инвестиции для проекта Максим Сухарев планирует получить в Фонде содействия инновациям.

источник