Гигант потребительских технологий подтвердил , что в этом году все корпуса Apple Watch Ultra 3 и титановых Apple Watch Series 11 были напечатаны на 3D-принтере .

Они изготовлены методом аддитивного производства из 100% переработанного титанового порошка аэрокосмического класса в соответствии с целью Apple по достижению углеродной нейтральности к 2030 году, которая касается производственной цепочки поставок и пожизненного использования продукции компании.

Apple заявляет, что благодаря аддитивному производству этих деталей компания сэкономила более 400 тонн титанового сырья, используя на 50% меньше сырья, чем в предыдущих поколениях. Эта технология также позволила усовершенствовать конструкцию, например, улучшить процесс гидроизоляции корпуса антенны в сотовых моделях. Внутри корпуса сотовых моделей имеется щель, заполненная пластиком, что обеспечивает функциональность антенны. Нанесение специальной текстуры на внутреннюю поверхность металла методом 3D-печати позволило Apple добиться более прочного сцепления пластика с металлом.

В официальном сообщении Apple говорится о «рядах» 3D-принтеров, «работающих день и ночь» над корпусами Apple Watch Ultra 3 и Series 11. По словам компании, каждый аппарат оснащён гальванометром с шестью лазерами, которые работают одновременно, создавая слой за слоем — более 900 раз — для изготовления одного корпуса.

Порошок, используемый Apple, имеет диаметр 50 микрон, а толщина каждого напечатанного слоя составляет 60 микрон. После печати излишки порошка удаляются с рабочей платформы пылесосом на этапе обеспыливания, после чего ультразвуковой шейкер удаляет излишки материала из «укромных уголков и щелей» корпусов. Затем детали отделяются от рабочей платформы с помощью «очень тонкой электрифицированной проволоки», при этом одновременно распыляется охлаждающая жидкость для снижения нагрева, возникающего в процессе резки. Наконец, автоматизированная система оптического контроля анализирует и маркирует детали для окончательной проверки качества и подтверждения размеров, формы и габаритов.

Apple заявляет, что аддитивное производство корпусов часов — это многолетний процесс, начавшийся с серии демонстраций и концепций для точной настройки рецепта — от конкретного состава сплава до самого процесса печати. ​​В гораздо меньших масштабах технологический процесс был протестирован на предыдущих поколениях продуктов.

«Это была не просто идея — это была идея, которая хотела воплотиться в реальность», — сказала Кейт Бержерон, вице-президент Apple по дизайну продуктов. «Как только мы задали этот вопрос, мы сразу же начали тестировать его. Мы должны были обеспечить — с помощью непрерывного создания прототипов, оптимизации процессов и сбора огромного объёма данных — соответствие этой технологии высоким стандартам качества, которые мы требуем».

«Мы всегда стараемся действовать постепенно, чтобы иметь возможность сделать следующий шаг. Это открыло нам возможность ещё большей гибкости в проектировании, чем раньше. Теперь, когда мы достигли этого прорыва в масштабе, с соблюдением принципов устойчивого развития и на необходимом нам уровне внешнего вида и конструкции, возможности безграничны».

«Мы невероятно привержены системным изменениям», — добавила Сара Чендлер, вице-президент Apple по вопросам окружающей среды и инноваций в цепочке поставок. «Мы никогда не делаем что-то просто так, а делаем это так, чтобы это стало основой работы всей системы. Нашей путеводной звездой всегда было создание продуктов, которые лучше для людей и планеты. Когда мы объединяемся для бескомпромиссных инноваций в области дизайна, производства и достижения наших экологических целей, преимущества оказываются в разы больше, чем мы могли себе представить».

Источник