Будет время, говорят новаторы, и робота «оживим». На участке аддитивных технологий завода химического производства почётное место занимает интересный экспонат – прототип робота-манипулятора, который попал на завод прямиком с отраслевых соревнований «Атомскиллс-2023».

– За четыре дня на «Aтомскиллс» участникам нужно было продемонстрировать все свои знания в области полимерной печати, электроники, программирования, фрезерования и собрать управляемый робот-манипулятор. Кому-то это удалось, кому-то – нет. Этого робота не смогли «оживить» – и он оказался на нашем заводе. Хочется его полностью собрать, но времени катастрофически не хватает. Очень много производственных заказов, – поясняет Дмитрий Лебедев, слесарь КИПиА и идейный вдохновитель создания участка аддитивных технологий (на фото).

История заводского участка аддитивных технологий началась пять лет назад. Первый прототип 3D-принтера для отдела главного прибориста (ОГП) был собран на «коленке» дома у Дмитрия Лебедева. На «домашнем» принтере была изготовлена и первая качественная продукция для завода – запасные части, инструменты и принадлежности.

– Со специалистами ОГП мы поняли, что одним 3D-принтером заводу не обойтись, – продолжает Дмитрий. – Поэтому и был создан участок аддитивных технологий. Работники отдела капитально отремонтировали помещение, затем была закуплена большая партия 3D-принтеров российского производства, фрезерный станок и другое оборудование для выпуска качественной продукции на участке.

Сегодня участок аддитивных технологий – это не только 3D-принтеры, но и ремонт приборов, а также место подготовки «маяковцев» к участию в «Атомскиллс» (компетенция «Изготовление прототипов»). Да и сам Дмитрий Лебедев в постоянном поиске новых знаний: в июле на отлично защитил дипломную работу в ЮУрГУ по специальности «Информатика и вычислительная техника».

Пример, который стал классическим в истории участка аддитивных технологий: сломался крепёж горелки в аппарате за несколько сотен миллионов рублей. Такой крепёж невозможно купить нигде. Специалисты участка провели операцию по реверс-инжинирингу: измерили вышедшую из строя деталь, сделали её компьютерную модель, а затем изготовили с помощью фотополимерной печати. Третий год с крепежом горелки нет проблем. Но даже в том случае, если он вновь сломается, изготовление новой детали займёт всего четыре часа.

– Самая большая партия готовой продукции, изготовленной на 3D-принтерах участка, – отметил Дмитрий Лебедев, – это 500 штук транспортировочной тары для аналитической лаборатории завода. В противном случае эту тару пришлось бы где-то покупать, а это и деньги, и время. Себестоимость нашей продукции небольшая, а качество высокое. Или вот ещё перед вами «старичок» – электродвигатель 80-х годов прошлого века для вентиляционной системы, у которого вышли из строя рубашка охлаждения и крыльчатка. Такие электродвигатели уже не выпускают, и запасных частей к ним не найти. С помощью 3D-принтера оборудование восстановлено и снова в строю.

Источник