Национальный центр композитов (NCC, г. Бристоль, Великобритания) в сотрудничестве с Nexam Chemical AB («Нексам Кемикал», Швеция) успешно изготовил композит с использованием высокотемпературной смолы, предложив решение проблемы использования передовых материалов в компонентах, которые должны выдерживать экстремальные температуры.

Сообщается, что междисциплинарный опыт National Composites Centre в области крупносерийного производства, оснастки, проектирования, материаловедения и моделирования потоков помог решить производственные проблемы, возникающие при повышенных температурах, и доказал, что композитные детали могут быть изготовлены с использованием смолы.

По словам NCC, эта разработка позволяет промышленности использовать преимущества композитов в элементах, которые сильно нагреваются, таких как горячие секции авиационных двигателей и корпуса электрических батарей, что раньше было невозможно.

Высокотемпературная система смол Neximid компании Nexam Chemical может работать при температурах до 400°C

Фото: NCC, Nexam Chemical

На протяжении всего исследования группа специалистов использовала новую систему смол Nexam Chemical, Neximid. Произведенный в Великобритании Neximid может работать при температурах до 400 °C, что выше, чем почти у всех других полимерных систем, сообщает NCC.

В то время как трансферное формование смолы (RTM) обычно проводится при температуре около 120 °C, благодаря разработке специального высокотемпературного оборудования, включая уникальную конструкцию инструментов и высокотемпературные уплотнения, NCC удалось поддерживать температуру смолы выше 250 °C на протяжении всего процесса впрыска, что позволяет сочетать способность смолы выдерживать высокие температуры с высокой температурой обработки для конечного продукта, который теперь может выдерживать гораздо более высокие температуры, чем предыдущие композиты.

На протяжении всего процесса компания NCC, входящая в состав программы High Value Manufacturing Catapult, также продемонстрировала, что система смолы безопасна и не выделяет высоких уровней токсичных газов, которые могут выделять другие полиимидные смолы.

«Возможность производить композиты из углеродного волокна с использованием системы высокотемпературной смолы, производимой в Великобритании, — это огромный шаг вперед, позволяющий промышленности внедрять передовые материалы в компоненты, которые раньше не могли использовать их преимущества», — говорит доктор Дэвид Кинг, инженер-исследователь в НКЦ.

«Отличная тепловая способность материала расширяет границы применения композитов в более требовательных областях. Основываясь на новых подробностях этой расширенной возможности, мы уже работаем с отраслевыми клиентами над новыми приложениями для композитных деталей и рады дальнейшему развитию наших высокотемпературных возможностей RTM путем тесного сотрудничества с Nexam и другими партнерами».

По словам Бойда Кушинга, специалиста по развитию бизнеса Nexam Chemical в Великобритании и Ирландии, компания с нетерпением ждет встречи с промышленными партнерами, которые могут заинтересоваться ее смолой Neximid шотландского происхождения, не относящейся к ITAR, для применения в аэрокосмической и оборонной промышленности, которым нужны высокоэффективные детали из композитных материалов.

После этого успешного сотрудничества компания Nexam Chemical присоединилась к NCC в качестве аффилированного члена малого и среднего бизнеса, открыв путь для дальнейших проектов, которые помогут промышленности использовать высокотемпературные RTM в своих интересах.

Источник

По словам Бойда Кушинга, специалиста по развитию бизнеса Nexam Chemical в Великобритании и Ирландии, компания с нетерпением ждет встречи с промышленными партнерами, которые могут заинтересоваться ее смолой Neximid шотландского происхождения, не относящейся к ITAR, для применения в аэрокосмической и оборонной промышленности, которым нужны высокоэффективные детали из композитных материалов.

После этого успешного сотрудничества компания Nexam Chemical присоединилась к NCC в качестве аффилированного члена малого и среднего бизнеса, открыв путь для дальнейших проектов, которые помогут промышленности использовать высокотемпературные RTM в своих интересах.