Для таких производителей, как Aerosport Additive, возможности производства резиновых деталей уже давно ограничены. Базирующееся в Огайо сервисное бюро, которое создает детали для клиентов из аэрокосмической, автомобильной, военной и потребительской промышленности, исторически имело только два варианта — литье из уретана или литье под давлением.

Несмотря на то, что литье уретана идеально подходит для прототипирования и мелкосерийного производства, оно представляет собой медленный и трудоемкий процесс, который включает создание мастер-модели детали, использование этой модели для создания силиконовой формы, которая затем используется для создания деталей.

Литье под давлением используется для массового производства деталей, но связано с длительными сроками изготовления и высокими затратами — для изготовления оснастки может потребоваться месяц или больше, а стоимость — тысячи долларов.

Хотя аддитивное производство предложило способ преодолеть эти проблемы, оно сопровождалось существенной оговоркой — хотя для печати гибких деталей можно было использовать множество материалов, ни один из них не мог сравниться по внешнему виду, ощущениям и характеристикам с настоящей резиной — до сих пор.

Внедрение Elastic ToughRubber (ETR) переписывает эти правила.

Доступный исключительно на ETEC Xtreme 8K, ETR был разработан Adaptive3D и открыл двери для печати широкого спектра резиновых деталей, от перегородок до решеток, инструментов для концов рычагов и многого другого.

Для начала Aerosport Additive печатает детали с использованием ETR 70, названного так потому, что он поставляет детали с твердостью по Шору A70, аналогичной подошвам обуви или протекторам автомобильных шин. 

 Однако материал ETR — это только половина уравнения, позволяющего Aerosport Additive трансформировать производство резиновых деталей. Вторая половина — это принтер Xtreme 8K. Обладая самым большим объемом печати среди всех DLP-принтеров промышленного уровня, система позволяет компании печатать все, от очень крупных деталей до тысяч мелких деталей, за одну сборку.

Эта гибкость позволяет компании предлагать заказы различными способами и выигрывать больше заказов, адаптируя метод производства к точным потребностям каждого клиента.

Инновационный метод печати сверху вниз устраняет этап отслаивания, необходимый в традиционном DLP, что позволяет 8K обеспечивать исключительно высокую скорость печати, помогая значительно сократить время выполнения заказа, что является ключевым фактором для многих клиентов.

Для сравнения, при литье уретана может потребоваться до 10 дней, прежде чем будет отлита одна деталь, а для изготовления оснастки для литья под давлением могут потребоваться месяцы времени.

С помощью 8K Aerosport Additive может доставить готовые детали всего за несколько дней. Такая скорость может даже сэкономить компании достаточно времени, чтобы добавить две полные сборки в день, что позволит взять дополнительные задания с увеличением производственной мощности.

Этот четырехпозиционный переключатель является ярким примером трансформации, которая стала возможной благодаря комбинации Elastic ToughRubber и Xtreme8K.

Эти переключатели, используемые для точной регулировки элементов управления триммером самолета, обычно изготавливаются из резины из-за ее нескользящей текстуры и методом литья из уретана из-за их относительно небольшого объема - ежегодно производится всего несколько сотен.

Этот процесс литья очень медленный, требует несколько недель для создания формы и ограничивает производство всего несколькими деталями за раз.

С помощью Xtreme 8K можно напечатать до 150 коммутаторов — практически весь годовой объем производства — за одну 2,5-часовую сборку.

Гибкость, присущая аддитивному производству, означает, что компания может легко изменять или настраивать конструкцию переключателя в соответствии с потребностями различных клиентов или настраивать детали для включения логотипа компании, просто обновляя цифровой файл и отправляя его на принтер.

С более сложными деталями, такими как эта гибкая трубка, преимущества печати резиновых деталей становятся еще более очевидными.

Разработанные как проход, чтобы позволить проводам проходить через дверь, которая имеет диапазон движения, перегородки на этих трубах чрезвычайно сложно создать с помощью литья, и для этого требуются специальные стержни пресс-формы.

После отливки эти стержни трудно удалить без повреждений, что делает их фактически одноразовыми, что увеличивает стоимость и время производства деталей.

С помощью Xtreme 8K можно напечатать до 30 таких туб всего за несколько часов в одной сборке, в отличие от производства одной детали в день с использованием традиционных методов.

Еще одна сложная деталь для изготовления методом литья, это резьбовое уплотнение, которое используется для предотвращения повреждения деталей подвески пылью или другим мусором. Для создания резьбы для этой детали требуется сложная форма и стержень, что может привести к проблемам с извлечением детали из формы без ее повреждения.

С помощью печати можно легко создавать сложные конструкции, такие как детали с резьбой, поднутрения и сложные кривые. А поскольку никаких инструментов не требуется, детали можно легко дорабатывать или настраивать в соответствии с точными потребностями клиентов, практически не влияя на стоимость или время выполнения заказа.

Для Aerosport Additive сочетание принтера Xtreme 8K и материала Elastic ToughRubber стало не чем иным, как трансформацией.  Используемые вместе, они впервые позволяют компании печатать широкий спектр деталей — от небольших переключателей до сложных резьбовых пылезащитных уплотнений — с внешним видом, ощущением и характеристиками настоящей резины. Огромная гибкость аддитивного производства позволяет компании производить очень большие детали, сотни мелких деталей или их комбинацию в одной сборке, что позволило Aerosport Additive расширить свои производственные мощности и расширить свой бизнес, адаптируя производство к своим потребностям под конкретные задачи клиентов.

Источник