На этой неделе представители индустрии аддитивного производства (АП) собрались во Франкфурте (Германия) на ведущую в Европе выставку АП Formnext . Начнём с новинок в области постобработки , которую уже давно называют «маленьким грязным секретом» АП-индустрии .

Бета-тестеры впечатлены системами F1 и D1 от AM Solutions

В 2023 году лидер промышленной 3D-печати  EOS  и  AM Solutions – технология 3D-постобработки объединились для улучшения технологической цепочки SLS 3D-печати. ​​Первые разработки их сотрудничества были представлены на выставке Formnext 2024 : ранние версии F1 и D1 , автоматизированные системы распаковки и подачи порошка, разработанные для полимерного 3D-принтера EOS P3 NEXT . С тех пор они были развернуты у избранных бета-тестеров, и теперь мы узнаем, что результаты весьма положительные. Немецкой компании Formrise требовалось хорошее решение для подготовки порошка, и она нашла его в новом F1. Пользователям необходимо обновлять использованный порошок после каждой печати, добавляя 30–50 % нового порошка, и если они этого не делают, это может привести к поломке деталей, простою машины, отклонениям в цвете и многому другому. F1 объединяет просеивание и смешивание порошка в устройстве 2 в 1, способном регулировать соотношение смешивания с высокой точностью дозирования и автоматизировать процесс. AM Solutions заявляет, что система может автоматически смешивать до 45 кг порошка в час, что увеличивает производительность более чем на 30%. Кроме того, смешивание небольшими партиями по 1,5 кг сокращает статический заряд и время смешивания. Компания Formrise подключила F1 к восьми принтерам с разными объёмами печати, и благодаря автоматизированной системе объёмы производства увеличились без необходимости привлечения дополнительного персонала.

Швейцарская медицинская компания, эксплуатирующая более десяти полимерных 3D-принтеров, протестировала решение для распаковки D1 ​​в бета-версии, что позволило автоматизировать ранее ручную распаковку. Компания сообщает, что D1, благодаря своей «концепции бережного обращения с деталями», сократил время распаковки при полной сборке с высокой плотностью деталей вдвое. Кроме того, поскольку оператору нужно только загружать и выгружать систему, время работы сократилось до 80%. Детали, распакованные с помощью D1, можно сразу же подавать на другие этапы постобработки, например, дробеструйную обработку, а замкнутый процесс значительно снижает воздействие пыли, что повышает безопасность оператора. Судя по всему, это довольно удобная в использовании машина с интуитивно понятным интерфейсом HMI, помогающим пользователю в процессе, и цветовым списком состояний, отображающим текущий этап обработки. Наконец, компания выяснила, что детали не требуют полного охлаждения перед началом автоматизированной распаковки, что может существенно сэкономить время. AM Solutions сообщает, что оба бета-тестера были настолько довольны результатами, что решили окончательно интегрировать системы. Новые F1 и D1 — это большой шаг к серийному производству, полностью автоматизированному SLS. Узнать больше можно на стенде AM Solutions E41, зал 11.1 .

Специальная машина Solukon в честь 10-летия и многое другое

Компания Solukon, специализирующаяся на депудринге, из Баварии, отмечает в этом году свой 10-летний юбилей и планирует отметить его на выставке Formnext на этой неделе. Сначала компания представит специальную версию своей юбилейной машины  S FM-AT800-S , впервые выпущенной в 2015 году, когда Solukon была основана. Эта эксклюзивная версия «первой в мире системы депудринга» будет представлена ​​совместно с технологическими партнерами Yaskawa и Grenzebach. Она оснащена автоматизированной системой транспортировки и депудринга деталей в сочетании с роботизированной финишной обработкой для повышения эффективности. Solukon также представит свою самую продаваемую систему депудринга SFM-AT350-E , которая отличается адаптированной конструкцией рычага для работы с деталями весом до 100 кг, а также рабочими платформами принтеров Nikon SLM 500 и EOS M 400. Кроме того, E-версия системы отлично подходит для деталей с деликатной геометрией, поскольку она обеспечивает ультразвуковое возбуждение для бережного и бесшумного удаления порошка.

Если вы хотите помочь Solukon отпраздновать своё 10-летие с размахом, обязательно посетите стенд D71, зал 12.0 на выставке Formnext. Сфотографируйтесь с командой в специальной юбилейной рамке и дайте разрешение на публикацию фотографии в LinkedIn во время и после мероприятия. Если вы окажетесь в числе первых 50 посетителей стенда, которые это сделают, вы получите эксклюзивный юбилейный пакет! Доступно всего 50 пакетов, поэтому Solukon должен стать одним из ваших первых пунктов назначения на завтрашней выставке.

DyeMansion представляет новые инновации для снижения затрат на постобработку

DyeMansion , которая недавно приобрела ASM , демонстрирует сильное портфолио на Formnext. Оно включает в себя шесть новых инноваций под девизом «Больше DyeMansion, больше эффективности» с акцентом на снижение затрат на постобработку для пользователей при сохранении высокого качества. Во-первых, система сглаживания паров начального уровня VX1 от ASM, которая теперь является частью предложений DyeMansion, как говорят, имеет самую большую технологическую камеру в своем классе, а также концепцию plug-and-play и низкие затраты на один цикл. В сочетании с резервуаром DM60 новый картридж L-RR (Refresh) делает промышленную окраску более доступной за счет снижения затрат, времени цикла, а также как пресной, так и сточной воды. Не требуя дополнительного оборудования, Powerfuse S Loading Guide уменьшает занимаемую площадь Manual на 25%, а его более крупная Basket Max обеспечивает на 20% больше объема за один цикл, а также обработку более крупных деталей без дополнительных эксплуатационных расходов. PowerShot X, представленный на прошлогодней выставке Formnext , теперь совместим с Интернетом вещей, что позволяет пользователям удалённо отслеживать важные данные, такие как состояние программы и время работы оборудования. Кроме того, компания представляет DyeMansion Campus — онлайн-платформу обучения с ресурсами для самостоятельного использования, которая способствует повышению производственной эффективности.

«Будущее принадлежит тем, кто создаёт ценность, а не только характеристики», — заявил Феликс Эвальд, генеральный директор и соучредитель DyeMansion. «Мы сосредоточены на инновациях, которые способствуют большей масштабируемости, конкурентоспособности и устойчивости аддитивного производства».

PostProcess Technologies объявляет о запуске DEMI X 5000 для удаления смолы

Наконец, PostProcess Technologies представляет DEMI X 5000 — автоматизированное решение для удаления смолы нового поколения, обеспечивающее повышенную безопасность, экологичность и производительность. Оно было разработано для удовлетворения потребностей клиентов в эффективной обработке крупномасштабных 3D-печатных деталей SLA, и компания заявляет, что система способна сделать это менее чем за десять минут. Новая система DEMI X 5000 использует запатентованную негорючую химию PostProcess для удаления смолы, которая, по ее словам, может обеспечить на 75% более низкие затраты на утилизацию отходов, чем большинство процессов очистки на основе IPA. Благодаря автоматизированной подъемной системе и закрытой технологической оболочке система безопаснее для операторов и упрощает масштабирование операций. DEMI X 5000 также может хранить рецепты и предлагает настройку и повторяемость благодаря цифровой платформе AUTOMAT3D. Дополнительные функции и усовершенствования включают обновленный дизайн и меньшую занимаемую площадь; регулируемый механизм наклона для лучшего потока моющего средства на поверхностях, обращенных вниз; лучшую герметизацию процесса для более чистой среды; более легкую загрузку с регулируемыми рычагами и подпружиненными захватами; и двойной поток перемешивания для лучшего удаления материала в вогнутых геометриях.

«В DEMI X 5000 мы взяли всё, что так нравится нашим клиентам в системе автоматического удаления смолы DEMI 4100, и усовершенствовали это. Эта система, от более коротких циклов и улучшенной подачи моющего средства до улучшенной эргономики и безопасности, позволяет производителям добиться более высокой производительности и большей стабильности, одновременно повышая безопасность и экологичность своего производства», — сказал Джефф Майз, генеральный директор PostProcess Technologies.

Источник