«СИБУР Холдинг» (г. Москва) в 2020 году с помощью аддитивных технологий изготовил более 14 тыс. различных деталей для предприятий компании в регионах присутствия. Сканирование и 3D-печать изделий в корпоративных центрах на промышленных площадках компании позволили в среднем в 4–8 раз сократить срок их поставки на предприятия и, как следствие, время проведения ремонтных работ, а также сэкономить более 50 млн руб. на приобретении и доставке, сообщается в пресс-релизе компании.

Первый корпоративный центр по развитию аддитивных технологий появился в СИБУРе в 2018 году на «Воронежсинтезкаучуке». Сегодня в компании создано восемь аналогичных центров на базе предприятий в Воронеже, Томске, Нижневартовске, Балахне, Благовещенске, Тобольске.

«Корпоративные центры по развитию аддитивных технологий укомплектованы оборудованием исходя из тех задач, на решение которых направлена их работа: 3D-сканерами, программным обеспечением и 3D-принтерами. В семи из них применяется классическая FDM-технология 3D-печати, которая предусматривает изготовление детали методом послойного нанесения заранее расплавленного материала.

И только в одном — расположенном на крупнейшем нефтехимическом комплексе России «ЗапСибНефтехим» — установлен высокотехнологичный 3D-принтер, работающий по технологии селективного лазерного спекания (SLS)», — поясняет начальник отдела развития аддитивных технологий «Воронежсинтезкаучук», руководитель экспертной сети «Аддитивные технологии» в СИБУРе Роман Тихонов.

В 2020 году центром по развитию аддитивных технологий «ЗапСибНефтехима» в числе прочих деталей для промоустановок изготовлено уплотнение для клапана оборудования некритичных технологических процессов. Отдельно данная деталь не продается, только в комплекте с клапаном, стоимость которого превышает 30 тыс. евро, а срок срочной поставки составляет от 22–24 недель. Чтобы не допустить простоя промоборудования и как следствие — финансовых потерь, в компании было принято решение напечатать уплотнение на 3D-принтере.

Испытания показали, что износостойкость изделия соответствует необходимым требованиям. Успешный опыт изготовления уплотнения для клапана впоследствии тиражирован на аналогичное промоборудование предприятия. С помощью 3D-печати в 2020 году были изготовлены и уровнемеры для редукторов вентиляторов градирни установки пиролиза «ЗапСибНефтехима».

Стоимость одного редуктора — более 21 тыс. евро, цена оригинального уровнемера на данном оборудовании — 100 евро. Затраты на изготовление изделия на 3D-принтере — 150 руб. Лабораторно-технические испытания подтвердили возможность использования изготовленных с помощью 3D-печати уровнемеров на производстве пиролиза. В 2020 году их выпущено более двух десятков. Еще один успешный пример изготовления деталей для промоборудования с помощью аддитивных технологий — 3D-печать защитных крышек для приборов измерения давления в промышленных установках «ЗапСибНефтехима».

«Заводская комплектация оборудования не предполагает наличия вышеуказанных крышек. Но на производстве они незаменимы, поскольку влияют на обеспечение надежности работы высокочувствительных приборов и дополнительно защищают от воздействия внешних факторов при эксплуатации. С 2020 года данные изделия изготавливаются в корпоративном центре по развитию аддитивных технологий «ЗапСибНефтехима» — без привлечения подрядных организаций», — поясняет инженер ремонтного производства «ЗапСибНефтехима» Алексей Леликов.

Отмечается, что в 2021 году компания продолжит развитие корпоративных центров аддитивных технологий в рамках стратегии комплексной цифровой трансформации производств, а также изучение возможности применения для 3D-печати инженерных пластиков, наполненных различными компонентами, и влияние их состава на физико-технические свойства получаемых изделий.

Работа с ручным 3D-сканером для получения цифровой модели изделия на предприятии СИБУР. Фото: СИБУР

Источник