Производитель оборудования Thermwood достиг важного этапа в разработке композитных пресс-форм с помощью 3D-печати для компрессионного прессования. Совместно со специалистами из Центра производства и моделирования композитов Университета Пердью компания успешно провела испытания формованных деталей, полученных с помощью с 3D-напечатанной композитной оснастки.

Деталью, успешно прошедшей тестирование, стала уменьшенная вполовину по сравнению с оригиналом створка блокиратора реверса тяги для реактивного двигателя, разработанная группой специалистов в Purdue. Компонент размером 25х33х5 см был отлит с помощью двухкомпонентной формы, напечатанной на 3D-принтере Thermwood Large Scale Additive Manufacturing (LSAM) из полиэфирсульфона (PESU) компании Techmer PM армированного 25% углеродного волокна.

Две половины формы напечатали на 3D-принтере LSAM и дополнительно обработали традиционным способом – обе части изготовили одновременно, весь процесс занял около 2,5 часов. Такой скорости удалось добиться за счет процесса «постоянного охлаждения», который ускоряет остывание слоев. Благодаря высокой точности аддитивного производства, форме потребовалась только минимальная дополнительная обработка – в Thermwood отмечают, что этот этап занял 27 часов. После остывания форму доставили в Центр производства и моделирования композитов Purdue и установили на 250-тонном прессе. Сама деталь была отлита из эпоксидного материала Dow Vorafuse с объемной долей углеродного волокна более 50%.

Для успешного прессования детали внешняя поверхность пресс-формы должна была быть усилена таким образом, чтобы композитный полимер подвергался только компрессионным нагрузкам, а не растяжению. Благодаря усилению пресс-формы Thermwood и Purdue смогли поставить пресс-форму под давление в 102 атмосферы во время первоначальных испытаний без каких-либо отрицательных эффектов.

Источник