Студенты Московского авиационного института (МАИ) разработали технологию 3D-печати полного цикла для быстрого производства лечебной обуви нестандартных размеров. Такие товары необходимы людям, испытывающим трудности с поиском нужной продукции из-за особого строения ног, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.

"Существуют два традиционных способа доработки стандартной колодки лечебной обуви. Первый - фрезеровка заготовки на станке с ЧПУ, второй - наращивание стандартной колодки для получения нужной формы. Эти процессы либо характеризуются большой трудоемкостью, либо требуют дорогостоящего оборудования. Мы предлагаем третий способ: изготовление колодки на 3D-принтере по трехмерной модели, полученной в результате сканирования ног клиента в шоуруме компании. Такой способ позволяет уменьшить влияние человеческого фактора и существенно сократить себестоимость производства", - заявил студент кафедры "Космические системы и ракетостроение" МАИ Дмитрий Жарков, чьи слова приводятся в сообщении.

В составе команды "Прорыв", занимающейся внедрением аддитивных технологий, семь студентов МАИ. В первую очередь, их разработка будет интересна производителям персонализированной обуви: мастерским и компаниям, специализирующимся на ортопедии. Тестирование технологии уже начато на базе компании "Ортомода" - резидента особой экономической зоны "Технополис Москва".

По словам разработчиков, полного аналога их изобретению не существует. Так, хорошо продвинулись в этом вопросе китайские разработчики. Однако у них нет главного: возможности оперативно обрабатывать запрос клиента в режиме полного цикла - то есть производить замеры, сразу создавать 3D-модель колодок для лечебной обуви и тут же приступать к печати, исключая долгое ожидание.

"Помимо колодок и каркасов для стелек мы рассматриваем создание каблуков и фурнитуры для обуви. Но обувная промышленность - это только одно из направлений, в котором мы сейчас двигаемся. Еще мы смотрим в сторону создания разных аксессуаров и интерьерных объектов. Когда удастся накопить достаточно опыта и получить требуемые материальные ресурсы, будем активно расширять спектр наших продуктов, рассматривать еще более технологичные направления", - добавил Жарков.

"Существуют два традиционных способа доработки стандартной колодки лечебной обуви. Первый - фрезеровка заготовки на станке с ЧПУ, второй - наращивание стандартной колодки для получения нужной формы. Эти процессы либо характеризуются большой трудоемкостью, либо требуют дорогостоящего оборудования. Мы предлагаем третий способ: изготовление колодки на 3D-принтере по трехмерной модели, полученной в результате сканирования ног клиента в шоуруме компании. Такой способ позволяет уменьшить влияние человеческого фактора и существенно сократить себестоимость производства", - заявил студент кафедры "Космические системы и ракетостроение" МАИ Дмитрий Жарков, чьи слова приводятся в сообщении.

В составе команды "Прорыв", занимающейся внедрением аддитивных технологий, семь студентов МАИ. В первую очередь, их разработка будет интересна производителям персонализированной обуви: мастерским и компаниям, специализирующимся на ортопедии. Тестирование технологии уже начато на базе компании "Ортомода" - резидента особой экономической зоны "Технополис Москва".

Источник