Автор: Дмитрий Трубашевский

«Мы так не умеем», — сквозь зубы признались в одной из ведущих мировых компаний, когда российские инженеры показали им керамическую деталь с толщиной стенки 15 мм. Сегодня стартап «Прокерамика» не только бьет рекорды, считавшиеся невозможными, но и строит в России целую отрасль с нуля. Как им это удалось и почему их технология — это стратегический актив для страны, рассказывает основатель компании Игорь Пчелинцев.

Игорь, Вы с командой в уникальной позиции: рынок 3D-печати керамикой молод, но спрос высок. Вы одновременно первопроходцы и поставщики востребованного продукта. Как справляетесь с этой двой­ной ролью?

Вы правы, технология новая, примерно на том же уровне развития, где печать металлом была 10–15 лет назад. Поэтому приходится доказывать ее состоятельность. Но в то же время есть и обратная сторона. Когда люди на выставке берут в руки наше изделие с шероховатостью в 2–3 микрона, без обработки, многие вопросы отпадают сами собой. Они наглядно видят и понимают, что керамическая 3D-печать по технологии SLA дает качественный прирост даже по сравнению с отработанными традиционными методами. Это объективно помогает склонить чашу весов в нашу пользу.

Что конкретно поражает промышленников в ваших деталях на выставках? Ведь керамику можно обрабатывать и традиционно. 

Решение работать вместе каждый конкретный заказчик принимает на основе состояния своих производственных «черных дыр». Одни намучились с созданием качественной оснастки для литья. Глядя на наши возможности, они сразу видят альтернативу: довериться новой технологии — и быстро получить результат. И получают! При этом нам не нужно тратить по 3–5 месяцев на изготовление оснастки. Другие же приходят с задачей, которая не решается фрезеровкой даже на самом продвинутом пятикоординатном станке. Они видят сложную форму, недостижимую традиционными способами, и это для них главный аргумент. Если у человека вопрос стоит остро, он часто минует стадию сомнений. Были ситуации, когда к нам обращались с завода и говорили: «Нужно за полторы недели получить вот такое изделие». 

Мы его делали, а они были в шоке, потому что считали это невозможным при движении по традиционной технологии шликерного литья.

Что касается плотности, визуально ее не оценить. Мы почти всегда печатаем образцы-­свидетели, а для ответственных партий изделий иногда проводим еще и неразрушающий контроль методом КТ. Есть некоторые наработки по автоматизации анализов томографом — надеемся их реализовать в 2026 году. Это наше новое, более «софтверное» направление: автоматизация и уверенность в отсутствии внутренних дефектов.

Керамика — сложный материал (рис. 1). Есть поговорка: «Если можешь не использовать керамику — не используй. Вынужден — приходи к нам». Многие заказчики, понимая, что керамика им нужна, не погружаются в детали и полагаются на нашу экспертизу. Мы же прекрасно знаем: если добились нужной плотности, то и все остальные параметры будут на уровне. Сейчас мы активно оформляем ТУ и паспорта безопасности на наши продукты.

Рис. 1.

Часто приходится переубеждать промышленников, имеющих негативный опыт работы с сырыми аддитивными технологиями?

Да, такие ситуации есть. Проблема часто в том, что у тех немногочисленных компаний, которые до этого пытались развивать в России керамическую аддитивку, не было ни научных компетенций, ни производственного опыта в керамике. Они думали: купим импортный принтер, получим к нему инструкцию с режимами печати и керамическую пасту — и сразу получим идеальную деталь. Но так не работает.

Керамика — это, к сожалению или к счастью, одна из самых технологичных и сложных областей для печати. Нельзя просто прийти с улицы и начать печатать. 

Мы, общаясь с другими эксплуатантами подобных принтеров, видим, что даже достаточно квалифицированные люди сталкиваются с трудностями. Поэтому мы очень большое внимание уделяем обучению и подготовке собственных кадров, которые в дальнейшем могут обучать и клиентов. В­се-таки вопросы с выходным контролем, с попаданием в геометрию — очень важные, мы стараемся не отдавать сырые детали, чтобы не портить репутацию не только компании, но и индустрии, и технологии в целом.

То есть проблема часто в недостаточно обученном персонале?

К сожалению, кадровая проблема сохраняется. В конечном счете она перекладывается на голову клиента, который купил оборудование, мы вынуждены помогать и в таких случаях. Любое оборудование: французское, китайское, американское — при правильном обслуживании, квалифицированном персонале и подобранных материалах может давать как минимум неплохой результат. Критически важны экспертиза и качество специалистов, минимизация текучки кадров.

Но у оборудования, уже поставленного в российские вузы и на заводы, есть недостатки?

Да, у них есть определенные недостатки и несовершенства, которые дают о себе знать и влияют на процесс печати. Например, если мы посмотрим на принтер 3DCeram, а это достаточно габаритная установка с гранитной плитой, то его размер является следствием использования больших немецких лазеров, сейчас в новых моделях там уже более компактные, и уже китайского производства УФ-источники. Принтеры первой волны также довольно неэкономичные, видимо, производители специально хотели заработать побольше денег на недешевых керамических пастах, но расчет не сработал. Мы постарались минимизировать эти минусы на нашем оборудовании.

А какой лазер используете вы? 

Какая мощность нужна для керамики?

На первой машине пока стоит китайский, как и в современных установках 3DCeram, но мы активно ведем работу с ООО «ВПГ Лазеруан» (ранее НТО «ИРЭ-Полюс»). Сейчас ведется НИР по разработке полностью отечественного лазера с длиной волны 355 нм. Прототип ждем в ближайшее время. На 2026 год — амбициозный план по его внедрению для повышения локализации, ожидайте новостей.

Мощности у нас по сравнению с SLM «детские» — 3–5 Вт. И не нужна особая среда: ни аргон, ни вакуум, ни нагрев камеры. Установку можно смело оставлять на ночь без оператора.

Наш технологический партнер — ООО «Эксклюзивные решения» (бренд 3DSLA). Наша совместная цель — не копировать 3DCeram, а сделать концептуально более простую и менее трудоемкую в производстве и эксплуатации машину.

Я работал на 3DCeram в Skoltech и считаю их пионерами. У них было много интересных решений, но время идет. Мы видим, что можно оптимизировать. Например, их принтер потребляет невероятное количество пасты и очень трудоемкие. Мы же заботимся об экономии для российских пользователей. При сопоставимых габаритах печати мы тратим как минимум в два раза меньше пасты.

Расскажите о своих планах по развитию оборудования.

Планы — сделать его ещё удобнее и быстрее по общей производительности за счёт оптимизации материалов, системы подачи и программного обеспечения.

Увеличение производительности за счет мультилазерной системы возможно?

Принципиально — да. Сейчас рассматриваем три типоразмера: 100×100 мм, 400×400 мм и даже MSLA-машину 200×200 мм. Последнюю — для кардинального ускорения производства при небольшом компромиссе по качеству. Вообще развитие линейки должно опираться исключительно на запросы нашего рынка, копировать гигантский принтер 3DCeram C3600 точно не стоит.

Есть ли ограничения по толщине стенок при печати керамикой?

Да. Например, 3DCeram и Lithoz заявляют о невозможности печатать изделия толщиной более 6–8 мм без трещин. Нам удалось продвинуться гораздо дальше — это наше ключевое ноу-хау. Сегодня мы готовы печатать изделия со стенкой 15 мм без трещин (рис. 2). Мы даже отправляли наши детали в 3DCeram и получили ответ сквозь зубы: «Мы так не умеем, давайте купим вашу технологию за 10 000 евро». Жадность европейских производителей иногда заставляет удивляться. Теперь они получили конкурента как минимум на локальном рынке. Здесь мы объективно в лидерах благодаря нашим композициям паст и термообработке, полноценному сервису и гарантии. Они ушли в 2022 году, но вернуться будет куда сложнее.

Рис. 2.

Насколько востребована мультиматериальная керамическая печать в мире?

Это больше фетиш. Я не видел ни одного предприятия, где бы это массово работало. Знаю одно место в России с гибридным принтером, но по ощущениям оно больше для вау-эффекта на выставках. Говорить о рентабельности для промышленности не приходится. Возможно, технология опережает время. А наш заказчик хочет решить проблемы здесь и сейчас. С учетом необходимости постобработки возникают огромные сложности. Разные керамики, а тем более металл и керамика, имеют разные коэффициенты линейного расширения, по-разному спекаются. Крайне сложно подобрать комбинацию, которая адекватно вела бы себя вместе при температуре за тысячу градусов.

Металлы и керамика по-разному поглощают свет. Мы работаем с ультрафиолетом: светлые керамики хорошо полимеризуются, темные (как карбид кремния) — с трудом. С металлами еще сложнее, они менее стабильны в пастах. Поэтому успешно объединить их пока не получается.

Есть вариант печати металлокерамики как готового композита. Печатать два разных материала вместе — это пока из области перспективы. Возможно, через 5–10 лет появятся соответствующие системы.

Мы намеренно не идем в такие сложные и мало доказанные на практике истории, а стараемся двигаться в сторону упрощения и популяризации. Поэтому выбор очевиден: на текущем этапе — это один материал, и ­что-то распространенное, типа оксидной керамики (оксид алюминия, диоксид циркония), на который уже есть спрос.

Вы работаете с зуботехническими лабораториями, с хирургами?

Общаемся. Но больше ценности видим в работе с челюстно-­лицевыми хирургами. Зуботехническим лабораториям сложно предложить ­что-то конкурентоспособнее классической технологии, которую они используют уже 50 лет. У них цикл занимает часы, у нас — до нескольких дней. Пока мы не очень рентабельны в этой нише с точки зрения экономики.

Сегодня аддитивные технологии часто рассматривают как способ замены металлов на полимеры и композиты. Сложная керамика способна вытеснять металлические изделия?

Я думаю, что ­все-таки это немножко разные рынки на текущий момент. Металлическая печать уже нашла свою устойчивую нишу. Но потенциал у керамики, безусловно, огромен, и границы будут расширяться.

Я считаю, ваша ниша — стоять в каждом аддитивном центре рядом с полимерными и металлическими установками как насущная альтернатива.

Верно. Последний год-полтора мы видим, как, например, «Росатом» создает такие аддитивные центры 

(ЦАТОДы) с упором на комплексную экосистему: принтеры, постобработка, квалифицированный персонал. В случае с керамикой проще будет оснастить такие региональные кластеры нашим оборудованием, а бизнесу обращаться к ним как к центрам компетенций.

Так что керамическая печать, скорее всего, будет развиваться в формате таких технологических хабов. Они и заложат основу: и для кадров, и для опыта, и для накопления реальных кейсов. 

Со временем, я надеюсь, что покупателями такого оборудования станут и вузы, и НИИ. И, возможно, в перспективе 4–5 лет — крупные медицинские центры, когда получим сертификат. Есть тренд на увеличение доли керамических имплантатов, ведь это более нейтральный, биосовместимый материал по сравнению с тем же титаном.

Возможна и нужна ли печать керамикой дома?

В гараже, конечно, можно поставить небольшой принтер и две печки. Но, если ты работаешь, например, с оксидом алюминия, тебе нужна печь на 1700 градусов. Это уже не дешевая печь, она может стоить миллион руб­лей. Получается, что вместе с оборудованием входной билет составит несколько миллионов руб­лей. Дешево, доступно ли это, каждый пусть решает сам. Работа с керамикой — нишевая технология, точно не для всех.

Устраивает ли уровень господдержки инвестиций? 

Безусловно, да. За последний год мы получили очень большую поддержку от венчурного фонда. Пришло понимание, что такой проект невозможно сделать за год-два. Это долгий путь, и компании требуют определенного субсидирования, адресной поддержки. Это нормально, так работает весь мир. Когда рассказывают истории успеха, то часто умалчивают, что предыдущие десять лет команда того же 3DCeram сидела в университетской лаборатории и получала гранты, в том числе от правительства, нет никакой невидимой руки рынка на таком раннем этапе. Именно это позволяет «добежать» до разработки и презентации первого коммерческого продукта.

Как вы выбирали технологического партнера — ООО «Эксклюзивные решения»?

Мы общались с ними достаточно давно, больше года. Делились нашим опытом по материалам и разработке лабораторной установки. Выяснилось, что основатель компании Денис Власов около пяти лет назад создал прототип керамического принтера. Это была интересная работа, но по экономическим причинам проект тогда не был доведен до конца. Установка была в другой модификации с роллерной системой подачи.

Главное, что мы поняли: у них есть необходимые компетенции для быстрой разработки и кастомизации машин. Они были готовы слушать нас, разрабатывать уникальную ракельную систему и решать ряд других сложных задач. Нам понравился их клиентоориентированный подход, они разделяли наш экосистемный взгляд и готовы были его дополнить своими решениями. Были и другие претенденты, но мы выбрали ООО «Эксклюзивные решения» и нисколько не жалеем, это наш полноценный ОЕМ-производитель.

Расскажите о ключевых отличиях вашего предложения — формирующейся экосистемы.

Да, действительно, сегодня с полной уверенностью можно говорить о том, что мы формируем продуктовую экосистему: начиная от материала, через оборудование и технологию, включая наработки по программному обеспечению в будущем, которое мы дорабатываем вместе с нашими партнерами. Также сегодня наш принтер находится в стенах АО ЦАТ ГК «Ростех» — безоговорочного лидера в развитии технологий аддитивного производства в России. Вместе мы формируем рыночный спрос и нарабатываем опыт.

Покупка оборудования — не «нажал на кнопку». Нужны консультации, обучение, работа на местах. Нужна популяризация, но главное — практика и системный подход.

Мы долго искали стратегического индустриального партнера для формирования стандартов. Логично пришли в ЦАТ ОДК. Это крупнейший аддитивный центр, который нас принял, осознал важность технологии и понял, что для развития нужен как раз гибкий стартап, который не боится экспериментировать, делать быстро, но качественно и с научной экспертизой.

Каковы ближайшие цели по работе с АО «ЦАТ»?

У нас с ЦАТ большие планы по совместному развитию технологии, ее популяризации и масштабированию на другие предприятия, прежде всего в контуре ОДК (Объединенной двигателестроительной корпорации). Поэтому ближайший год для нас критически важен с точки зрения доработки технологии, чтобы она перестала восприниматься как нечто экспериментальное и стала законченным, системным решением.

Нам необходимо прописать базовые стандарты. Поэтому для ускорения приходится брать инициативу в свои руки: хотя бы обеспечить базу для дальнейшей стандартизации и сертификации материалов. То есть начать с создания необходимых ТУ, проведения различных тестов, чтобы в дальнейшем на этой базе уже совместно с крупными организациями пробовать формировать ГОСТы. Это нужно для того, чтобы любой завод мог спокойно по этой технологии изготавливать изделия, не боясь, что сделал ­что-то не по инструкции. Сейчас такой базы просто нет.

Мне кажется, Ваш подход к бизнесу — фокус на результате.

Да, задача непростая — развивать технологию с нуля в текущих условиях. Моя работа в США в компании AMS OSRAM, где я занимался оптической керамикой в отделе R&D, многому научила и позволила активнее и осознаннее выстроить работу дома. Но сложности — это к лучшему: если получится сейчас, дальше будет проще. Компания возникла благодаря вызову последних лет. В кризисное время открываются возможности.

Наша цель — создать и локализовать в России критически важную технологию, не зависящую от импорта. Уже есть клиенты, для которых главное — результат. Когда за неделю делаешь то, что другим не под силу, понимаешь ценность работы. Поэтому работаем со всеми отраслями, показываем реальную пользу.

Зреет ли ­что-то прорывное в недрах вашей лаборатории?

Концептуально новое создать довольно сложно и небыстро, наша задача — локализовать и вывести на поток уже известные в мире технологии. Экспериментируем по всему спектру: от самой точной лазерной стереолитографии к более быстрой MSLA и далее — к работе с крупногабаритными заготовками методом экструзии. Движемся системно, чтобы не отстать и создать в России критически важную, независимую технологию.

И, кстати, с точки зрения развития передовых технологий производства технической керамики мы сейчас находимся в историческом месте. В соседних цехах, на Тушинском машиностроительном заводе (ТМЗ), ровно 40 лет назад активно шла работа по производству керамических термозащитных покрытий для космического челнока «Буран». Это тоже мотивирует никогда не сдаваться и идти к цели, какой бы сложной она ни была.

2026‑й все ждут сложным. Каким Вы его видите? Какие главные планы?

Год будет этапом превращения из стартапа в системную компанию, предстоит много работы. Сложно, но интерес есть — мы уже доказали, что невозможное возможно. Например, наши керамические стержни для литья лопаток переходят от единичных образцов к мелким сериям.

По материалам закрываем 80% запросов, но рынок растет. Работаем на опережение с университетами и компаниями.

Главный план на 2026 — первый серьезный выход на международный рынок через выставку в Китае. 

Это рубеж.

Послесловие

Интервью Игоря Пчелинцева — это не просто рассказ о нишевой технологии. Это анонс дорожной карты создания в России целой новой отрасли. Команда «Прокерамика» уже перешла от доказательства концепции к созданию экосистемы: от отечественных материалов и оптимизированного оборудования до обучения кадров и партнерства с ключевыми промышленными гигантами. Их главный актив — не просто принтер, а уникальная экспертиза, которая доказывает, что сегодня реальный суверенитет — это не импортозамещение по каталогу, а способность создавать и масштабировать собственные решения, оказывающиеся эффективнее и экономичнее зарубежных. ■

Источник журнал "Аддитивные технологии" № 1-2026