В Центральном институте авиационного моторостроения имени П. И. Баранова (ЦИАМ) введен в эксплуатацию новый производственный участок, оснащенный современным станочным оборудованием. Производственный парк ЦИАМ включает механические и лазерные станки, 3D-принтеры и другое оборудование.

Благодаря регулярному обновлению и постоянной технической модернизации станочного оборудования за последние годы номенклатура производимой продукции существенно расширилась и соответствует современным запросам, сообщает пресс-служба ЦИАМ.

«Благодаря мобилизации внутренних ресурсов подразделения мы не просто расширили номенклатуру производимой продукции, но и получили возможность для создания конструктивно более сложных деталей. Мы не серийный завод, и это принципиальная особенность нашего опытного производства. Для удовлетворения запросов эксперимента мы создаем штучный товар, и чтобы соответствовать громкому имени «Центральный институт», должны уметь делать все», — рассказал директор по производству ЦИАМ Николай Солодухин.

ЦИАМ удалось уйти от практики заказа ключевых деталей у сторонних производителей: на данный момент порядка 95% всех необходимых опытных образцов создаются в собственных цехах. Этапу внедрения нового оборудования предшествовал тщательный технический анализ существующего станочного парка: были определены наиболее проблемные участки, препятствовавшие реализации задач комплекса. В основном они были связаны как с моральным и физическим износом, так и с фактической нехваткой станков требуемого уровня точности и технического совершенства.

В результате был сформирован перечень необходимого оборудования, порядка пятидесяти станков. Как утверждает пресс-служба ЦИАМ, в основном это оборудование отечественного производства — горизонтальный расточной станок из Санкт-Петербурга, токарно-фрезерный лобовой станок из Рязани, пятиосевой фрезерный станок с токарной функцией из Стерлитамака, и так далее. Ориентацию на российские технологии специалисты объясняют не только стремлением к независимости от поставок запасных частей и программного обеспечения зарубежных производителей, но и высоким качеством отечественного оборудования, хотя в 2019 году институт обзавелся промышленным 3D-принтером ProX DMP 320 американской компании 3D Systems, работающим по технологии селективного лазерного спекания металлических порошков.

«Сегодня мы можем закрывать буквально все потребности и подразделений института, задействованных в испытаниях, и сторонних предприятий, оказывая услуги по проектированию и изготовлению деталей и узлов различной сложности. Наше конструкторское бюро может разрабатывать различную станочную оснастку, а также активно осваивает обратный инжиниринг, который в последнее время стал востребован из-за возникшей необходимости ремонта и изготовления деталей и узлов в условиях импортозамещения. С использованием 3D-принтера печатаем нестандартные детали из различных металлов и сплавов: корпуса сложной конфигурации, турбинные моноколеса, сопловые и рабочие лопатки турбин и другие. Освоили лазерную сварку, наплавку и резку металла, активно внедряем работы с портальной измерительной машиной», — пояснил Николай Солодухин.

«Модернизация нашего производственного комплекса — это ответ на вызов времени. Для изготовления любой детали авиадвигателя требуется высокоточное и высокопроизводительное оборудование. А наш институт непосредственно работает с высокими технологиями, здесь они рождаются и получают «путевку в жизнь». Основная задача преобразований заключается в соответствии современным требованиям и стандартам с заделом на будущее. Это дает возможность нашему опытному производству на высоком инженерно-техническом уровне реализовывать «в железе» сложные изделия и повышает потенциал ЦИАМ как научного флагмана в выполнении задач по совершенствованию отечественной авиатехники», — прокомментировал генеральный директор ЦИАМ Андрей Козлов.   

Источник