Немецкий железнодорожный оператор Deutsche Bahn полагается на аддитивные технологии для пополнения запасных частей со слишком долгими сроками поставок или вообще снятых с производства. Юбилейной стотысячной деталью стал 570-килограммовый корпус трансмиссии маневрового тепловоза, отлитый по 3D-печатным формам.

Deutsche Bahn запустил проект по внедрению цифрового производства в 2015 году. Начиналось все со скромных пластиковых деталек, а теперь компания снабжает механиков массивными металлическими запчастями, пользуясь услугами 3D-печати на заказ через специальную сеть промышленных поставщиков Mobility Goes Additive.

Деталь на иллюстрации выше пока что самая тяжелая. На свет она появилась по одной простой причине: поставка такого корпуса заняла бы около десяти месяцев, а с помощью аддитивных технологий весь процесс сократился в пять раз — до восьми недель. Аналогичным образом компания обеспечивает оперативный ремонт около трехсот семидесяти локомотивов.

В этом случае использовался комбинированный производственный процесс: на первом этапе изготовили литейные формы по технологии струйно-порошковой 3D-печати (Binder Jetting) песчаными смесями и фурановыми связующими, а на втором отлили готовую деталь.

Компания последовательно расширяет «цифровой склад» — базу цифровых двойников, с помощью которой необходимые детали можно быстро изготавливать по мере необходимости с помощью аддитивных технологий и механической обработки на станках с ЧПУ, не перегружая складские мощности, экономя на логистике и сокращая сроки изготовления и доставки. Особенно полезен такой подход в тех случаях, когда речь идет о комплектующих для старой техники, снятой с производства. На сегодняшний день в базе данных около тысячи 3D-моделей, а к 2030 году в цифровой форме будут храниться уже около десяти тысяч деталей.

Источник