14.00

Normal
0
false

false
false
false

RU
X-NONE
X-NONE

В течение многих лет SHINING 3D работает в тесном контакте с автомобильными компаниями и командами автоспорта, чтобы помочь им освоить аддитивное производство и повысить производительность при одновременном снижении затрат. В недавнем случае компания SHINING 3D помогла автомобильной компании спроектировать, изготовить и испытать новую выхлопную трубу на этапе разработки продукта. Во время процесса использовалась технология плавления в металлическом порошковом слое (MPBF) от SHINING 3D с 3D-принтером EP-M250 и высокоточная технология 3D-сканирования и проверки OptimScan 5 blue-light.

В традиционном автомобильном производстве от нового дизайна до окончательного изготовления первого автомобиля с завода может потребоваться до 3 лет. Этот случай доказывает, что технологии аддитивного производства могут быть чрезвычайно полезны не только для сокращения цикла проектирования и производства, но и для производства более сложных и эффективных деталей. В последние годы несколько крупнейших и наиболее известных автомобильных компаний, в том числе BMW, Audi и Volkswagen и другие, создали центры аддитивного производства для интеграции этих новых технологий в свои производственные процессы.

От 3D печати до 3D инспекции

В этом случае все детали изготавливались на металлическом 3D-принтере EP-M250 от SHINING 3D. После снятия опор и пескоструйной обработки выхлопная труба, напечатанная на 3D-принтере, была готова к испытаниям и настройке.

3D-печать детали устраняет необходимость в инструментах

Некоторая ручная пост-обработка все еще требуется.

Часть сканируется в 3D для проверки всего за несколько секунд

Затем импортируется в Geomagic для подтверждения точности размеров.

Метрологический 3D сканер OptimScan-5М был впоследствии использован для получения 3D данных, что заняло всего лишь несколько секунд, с точностью до 5 мкм. Этот уровень точности полностью соответствует требованиям промышленного 3D-контроля. Для того, чтобы сгенерировать отчет анализа, инженеры импортировали данные 3D сканирования и дизайн модели оригинального САПРА в Geomagic управление X . Этот программный инструмент с интуитивно понятным отчетом позволяет пользователю выявлять проблемы и быстро вносить коррективы, предлагая эффективную помощь в процессе принятия решений и повышая эффективность.

Разработка новой выхлопной трубы, от проектирования до производства функциональной детали, может занять до трех недель.  3D процесс позволяет сократить это до одной недели.

Удовлетворение спроса на массовую настройку

В итоге подход аддитивного производства и 3D-контроля позволил уменьшить требуемый период времени от проектирования до монтажа детали до одной недели, значительно сократив риски и затраты. Но это только часть истории. Дополнительные преимущества использования инновационных и доступных металлических AM-технологий включают создание новых, легких конструкций с большей геометрической свободой, что также отвечает растущему спросу на индивидуальные настройки в автомобильной промышленности. Нет сомнений в том, что аддитивное производство будет играть все более важную роль в ее будущем. 

Компания SHINING 3D только что представила новый металлический 3D-принтер EP-M250 Pro на Formnext 2019, и компания намерена и впредь поддерживать эту эволюцию, разрабатывая технологии для прямой печати, серийного производства заказных деталей и изготовления более крупных деталей в более широком диапазоне применений. ,

Эта статья была создана в партнерстве с SHINING 3D

Источник