Сегодня 3D-печать в России переживает момент, когда она перестаёт быть «про прототипы» и становится полноценным производством. Один из ярких примеров этого перехода — Фабрика братьев Просвирниных, которую сами основатели называют не просто парком оборудования, а промышленной системой. О первой и крупнейшей фабрике 3D-печати и о становлении отрасли аддитивных технологий мы побеседовали с сооснователем Фабрики братьев Просвирниных — Виталием Просвирниным.

— Расскажите об истории компании. С чего все началось?

Компания появилась в 2015 году. Тогда 3D-печать в России только начинала развиваться: оборудование было дорогим, материалов не много, реальных задач почти не было. А квалифицированные кадры отсутствовали вовсе. Мы заходили в эту тему не как предприниматели, а как инженеры. Вопросы ставили жестко, по-баумански: где это можно применять как инструмент, дающий реальный эффект для производств, — в сроках, качестве и себестоимости изделий.

Предстояло разобраться, в каких процессах 3D-печать реально лучше традиционных методов, научиться получать одинаковый результат из раза в раз. Важным было создать поточное производство, способное выдавать большой объём самой разной продукции без брака.

— Вас три брата. Как устроена работа внутри компании?

Да, это семейный бизнес. Но без иерархий и пересечения ролей. Мы с самого начала разделили зоны ответственности. Один отвечает за производство и операционку, второй — за развитие и стратегию, третий — 

за инженерную часть, науку и технологии. За счёт этого нет ситуаций, когда «все за всё отвечают», что часто равно «у семи нянек дитя без присмотра». А за счёт разностороннего подхода к ситуациям решения принимаются быстро.

— Рынок тогда только формировался. Как вы нашли свою нишу?

Мы её не искали. Мы шли от задач. Сначала мы занялись в большей степени образовательными проектами — обучали детей и молодёжь аддитивным технологиям. Параллельно занимались изготовлением прототипов, мелких партий несложных изделий. Потом пошли запросы на изготовление кастомных изделий. А позже поступали более сложные задачи — создание деталей, которые либо невозможно, либо невыгодно делать традиционными способами.

Со временем стало понятно, что стабильное производство серий с высокой повторяемостью — самый частый и актуальный запрос отраслевиков. На этом и сфокусировались.

— С какими сложностями столкнулись на старте и при росте?

Вначале сложности, можно сказать, были стандартные, как в любом производстве на стадии становления: брак, нестабильное качество, проблемы с допусками, перегруженные принтеры, отсутствие нормального планирования.

В процессе мы часто сталкиваемся с ошибкой восприятия. Многие думают, что 3D-печать — это «нажал кнопку и получил деталь». На практике же это длинная технологическая цепочка, где на каждом этапе можно получить проблему.

Когда мы стали масштабироваться, к вышесказанным сложностям добавились зависимость от поставщиков расходников и материалов, необходимость в разработке специфической архитектуры производства, усиление систем безопасности и контроля качества. Систему пришлось строить с нуля, «подсмотреть» было не у кого.

— Расскажите о производстве. Что у вас сейчас по оборудованию?

Сейчас на фабрике работает более 3000 3D-принтеров. Основной объём — это FDM-печать, потому что она лучше всего подходит для серий. Есть SLS для инженерных задач и SLA — для деталей, где важна точность и поверхность.

Но принтеры — это только часть. Есть конструкторское бюро, участок подготовки моделей, участки финишной обработки деталей: шлифовка, покраска, сборка —  и отдельная служба контроля качества. Фактически мы закрываем весь цикл.

— Каким должен быть идеальный 3D-принтер?

В производстве важна не скорость и не «вау-характеристики». Нужен принтер, который стабильно работает, даёт одинаковый результат и не требует постоянного вмешательства. Если он сегодня печатает хорошо, а завтра нет — он не подходит для производства.

— Какие материалы используете?

Материалы используются те, которые эффективно могут закрыть потребность клиента. В серийных заказах используем только проверенные материалы. Эксперименты с материалами мы проводим перманентно — тестируем новые, выходящие на рынок, исследуем существующие на предмет расширения сферы применения. Без преувеличения могу сказать, что сегодня наша команда — одна из самых экспертных в этой сфере. В ­какой-то момент было принято решение открыть собственное производство филамента, потому что стабильность материала напрямую влияет на результат.

— Как вы обеспечиваете качество?

К качеству у нас сложный, но эффективный системный подход, включающий в себя мониторинг, инспекцию и контроль на каждом этапе от входного сырья до упаковки и транспортировки заказчику готовых изделий. Для критичных деталей, кроме прочего, используем 3D-сканирование. На мой взгляд, без этого серийное производство невозможно.

— Кто ваши основные заказчики?

Среди наших заказчиков — промышленные компании, дизайнеры, архитекторы, технологические и медицинские учреждения. И не только. Работаем по одной логике: сначала разбираем задачу, потом предлагаем решение, подбираем технологию, производим и проверяем результат. От задач стараемся не отказываться. Даже если сразу непонятно, как делать — разбираемся и делаем.

— Какие проекты удалось реализовать?

За всё время сделали более 24 000 проектов. Это и серийные изделия, и светильники, и крупные инсталляции, и инженерные детали. Стараемся сделать так, чтобы каждый заказчик получил абсолютно возможное качество в минимальные сроки и на более выгодных условиях.

— Сколько человек работает в компании?

Сегодня в компании трудится более 100 человек. Это операторы, инженеры, технологи, специалисты по управлению и контролю качества, мастера финишной обработки. Кадры в основном адаптируем и обучаем сами.

— Семейный формат ­как-то влияет на бизнес?

Безусловно. Клиентоориентированность — один из показателей семейного подхода. За качество работы компании мы отвечаем своим именем и репутацией семьи. А это большая ответственность. Наши процессы мы выстраиваем на основе семейных ценностей — открытости, честности, взаимоуважении, заинтересованности в собственном труде и стремлении к развитию.

— Вы занимаетесь разработками?

Да. Работаем с материалами, оптимизируем процессы, автоматизируем производство. Без этого в нашей сфере долго не продержишься — всё быстро меняется.

— Почему клиенты выбирают вас?

Мы подходим к процессу как к решению задачи клиента. Нам важно всё: от скорости и качества нашей работы до настроения, с которым наш заказчик примет результат. А еще мы любим и умеем решать сложные задачи и выполнять практически любые запрашиваемые объёмы.

— Как вы видите дальнейшее развитие?

Отрасль аддитивных технологий развивается и будет развиваться дальше.

Основные направления — увеличение объёмов, снижение себестоимости, работа с материалами и интеграция 3D-печати в обычные производственные процессы.

С уверенностью можно сказать, что 3D-печать — это инструмент промышленности настоящего и предвестник инноваций будущего. 

www.meritogroup.ru, www.i3dpro.ru, 

ruplastik@meritogroup.ru, +7 (495) 085-06-98

Источник журнал "Аддитивные технологии" № 3-2026