Cтартапы и крупные корпорации продолжают интересоваться аддитивными технологиями и производят с их помощью детали поездов, архитектурные сооружения и даже двигатели космических ракет! Все новые исследования и громкие новости в мире 3D-печати — в дайджесте от пресс-службы 3D Print Expo.

Космический стартап создал ракетный двигатель с помощью 3D-печати

Launcher Inc., космический стартап из Бруклина, успешно протестировал свою новую разработку — ракетный двигатель с 3D-печатной камерой сгорания. Горячие испытания агрегата под названием Engine-1 прошли 27 сентября. Как говорится на странице стартапа в «Твиттере», за 30 секунд была достигнута максимальная температура, и камера сгорания не получила повреждений.

Launcher Inc. ориентируется на коммерческие запуски малогабаритных спутников. Ее задача — демократизация цен на запуски в околоземное пространство. Стартап планирует строить бюджетные спутники и продавать запуски по цене до $10 млн бизнесу и исследовательским лабораториям. Основатель компании — предприниматель из США Макс Хоут, который раньше владел телекоммуникационным бизнесом, но затем продал его, чтобы участвовать в освоении космоса. Как говорит основатель Launcher Inc., его вдохновляют Илон Маск и разработки SpaceX.

Космический стартап использует аддитивное производство для конструирования бюджетных ракетных двигателей: применяется технология селективного лазерного спекания (SLS) на оборудовании немецкой компании Electro Optical Systems (EOS). На основе Engine-1 планируется построить двигатель Engine-2, который будет его копией, увеличенной примерно в 40 раз. Он сможет развить тягу до пяти тонн.

Ученые MIT создали роботов-шелкопрядов для аддитивного производства стеклопластиковых конструкций

Лаборатория Media Lab Массачусетского технологического университета под руководством доцента Нери Оксман представила новую разработку: роботов-шелкопрядов. Роботы используют аддитивные технологии, самостоятельно производя стекловолоконные трубки. От шелкопряда ученые взяли структуру готового изделия, похожую на кокон, и принцип работы колонии насекомых: устройства функционируют вместе, и для разных задач «улей» можно масштабировать.

Проект назвали Fiberbots. Это группа роботов размером чуть больше человеческой ладони каждый. Они выстраивают вокруг себя трубку из фотополимерной смолы, армированной стекловолокном, и сушат ее с помощью встроенного ультрафиолетового излучателя; в каждом роботе есть простой двигатель, чтобы карабкаться внутри трубки, и надувная оболочка, чтобы удерживаться в определенной точке. Они укладывают армированную нить вокруг себя, виток за витком, пока не получится труба нужной длины.

Роботы умеют выдерживать нужный изгиб трубы, чтобы получать пересекающиеся в нужных точках конструкции. Расходные материалы и питание «шелкопряды» поучают с земли по проводу.

General Electric включит аддитивные технологии в фабричное производство

Американский конгломерат General Electric тестирует 3D-печать для производства деталей железнодорожного транспорта. Среди образцов есть и комплектующие для новых экологичных локомотивов на гибридной дизель-электрической тяге.

Деятельность GE охватывает сегодня воздушный, автомобильный, водный и железнодорожный транспорт. Компания давно занимается производством локомотивов и признана лидером североамериканского рынка. Также она осваивает 3D-печать, используя ее методы в производстве кораблей и самолетов. Теперь пришла очередь и железнодорожного транспорта.

По словам вице-президента General Electric Доминика Маленфанта, самой перспективной признана струйно-порошковая 3D-печать: слои порошка склеиваются байндером, а получаемые заготовки спекаются в печах. Это вариант для серийного производства, поскольку здесь есть возможности для снижения себестоимости. Компания сама разрабатывает струйно-порошковые установки; первая из них появилась в декабре 2017 года. Планируется, что в 2019-м она выйдет на коммерческий рынок.

По словам инженеров компании, при производстве новых моделей транспортных средств у 3D-печати есть преимущество: она занимает меньше времени. Если на изготовление литой детали уходит несколько месяцев (срок включает изготовление прототипа, формы, отливку, обработку и сборку), то на печать — всего 2-3 дня. А еще печатные изделия легче изменять, дорабатывая компьютерную модель.

Эксперты General Electric рассчитывают, что с помощью 3D-печати они быстро и эффективно решат основную задачу: спроектируют локомотив с двигателем-гибридом. К 2025 году компания намеревается выпускать при помощи этой технологии свыше 250 видов деталей железнодорожного транспорта.

Японец собрал умный кубик Рубика с помощью 3D-печати

Разработка японца под псевдонимом Human Controller — кубик Рубика, который собирает сам себя. Внутри головоломки находятся контроллеры Arduino, заключенные в 3D-печатную оболочку. Датчики угла поворота запоминают движения граней, которые затем воспроизводятся в обратном порядке.

Электронная начинка превращает головоломку в зрелище: человек прокручивает грани, а потом просто наблюдает, как кубик Рубика собирается обратно. Тем не менее, изобретателю пришлось поломать голову над тем, как уместить все датчики и контроллеры внутри кубика стандартного размера. Чтобы сделать это, он напечатал внутреннее круглое ядро из пластика на 3D-принтере и поместил в нем привода и микросхемы, а сверху закрепил пластмассовые грани.

Источник