Сегодня гость журнала «Аддитивные технологии»  — Артем Соломников, генеральный директор компании «Импринта». Он любезно согласился ответить на вопросы редакции.

Компания «Импринта» — не новичок на российском рынке 3D-принтеров. Есть ли у компании другие направления деятельности?

В 2014 году мы стартовали с разработки и производства 3D-принтеров. По мере углубления в производственный процесс и общения с заказчиками мы сочли логичным заняться проработкой собственных материалов. При этом мы преследовали две цели — забота о клиенте, который в результате получит более высокое качество печати, и диверсификация нашего бизнеса, что делает его более устойчивым. Так партнерстве с производителем расходных материалов компанией REC у нас появился бренд Clotho Filaments (рис. 1). Мы начали с того, что сделали первый стеклонаполненный ABS-пластик, который на 15–30% прочнее классического ABS. Далее продуктовая линейка стала расти, и в ней появился стеклонаполненный полиамид 12 с минимальной усадкой. Появились и гибкие материалы, такие как Clotho TPU D70, Clotho TPU A95. Работа продолжается, и мы наполняем этот бренд различными инженерными материалами. Сейчас мы работаем над высокотемпературными полимерами, преимущественно композитными.

Есть у нас еще одно направление деятельности. Это услуги. Мы печатаем детали по проектам заказчиков. На это работает парк из 70 собственных 3D-принтеров различных моделей и оборудования для сканирования. У нас есть оборудование для фотополимерной печати с небольшими размерами рабочего поля, которое мы также используем, в том числе и для собственных нужд, потому что в конструкции 3D-принтеров, которые мы производим, тоже есть напечатанные детали.

Рис. 1. Линейка материалов Clotho ABS GF13

В наш парк оборудования, который работает по технологии экструзии полимерного материала, входят и Hercules с разными размерами рабочего поля, модели G2, G3, G4, G4 Duo (рис. 2, 3), и принтеры специального назначения «Муромец». Основной у нас всегда была линейка принтеров Hercules, с 2020 года на первый план вышли принтеры Hercules G Series, которые отличаются размерами рабочего поля, а также другими функциональными характеристиками, такими, например, как наличие термокамеры. Эти принтеры заточены под работу с инженерными материалами, с различными типами полимеров, в том числе гибких и высокотемпературных. Эти принтеры достаточно производительны, обладают удобным интерфейсом управления, возможностью дать задание на печать удаленно. Для этого можно зайти в нашу систему DiaprintCloud (рис. 4), добавить свою 3D-модель, произвести слайсинг, удаленно отправить ее на печать и наблюдать за процессом печати через встроенную камеру.

Рис. 2. 3D-принтеры G4 и G4Duo

Экструдер TwinHot 2

Рис. 3. Интерфейс G4 Duo

Рис. 4. Система Diaprint Cloud

И наконец, четвертое направление нашей работы. Мы трепетно относимся к нашей образовательно-­просветительской работе, которую в 2018 году начали с нашего ютуб-канала «Аддитивная кухня». В 2023 и 2024 гг. мы выступили индустриальным партнером организации чемпионата по аддитивным технологиям «3D Профи», который был организован департаментом предпринимательства инновационного развития города Москвы.

Не скромничайте. Позволю себе заметить, что вы выступили партнером наряду с такими структурами, как ЦАТ «Ростех», Минпромторг РФ, Ассоциация развития аддитивных технологий, НПО «3Д Интеграция».

Спасибо за напоминание. К тому же мы резидент «Сколково», участник Московского инновационного кластера и весной выступили сооснователем единственного на данный момент в России Клуба аддитивных технологий. Вся эта работа стала интенсифицироваться в связи с тем, что мы фокусируемся не только на оборудовании, услугах, материалах и образовательных проектах, но и на выработке наиболее эффективных решений для наших клиентов, для чего надо обладать большим комплексом компетенций. Мы считаем важным вести работу по интеграции аддитивных технологий с другими технологиями на предприятиях заказчика для достижения наибольшей эффективности их производств.

Расскажите, пожалуйста, подробнее, что представляют собой заказы.

Мы работаем преимущественно со сложными заказами (рис. 5–8), которые требуют индивидуального подхода к клиенту. Для качественного выполнения заказов надо хорошо разбираться в подборе материала, иногда приходится выполнять ­какие-то работы, связанные с проектированием, что заказчику тоже стоит денег. Как правило, это мелкосерийные заказы, но бывают и большие серии, на которых как раз и проявляется преимущество наличия большого количества собственного оборудования.

Рис. 5. Вилка для проводов внешнего запуска двигателя «КамАЗ» (Clotho ABS GF13)

Рис. 6. Разъем подключения внешнего запуска ПС-315 для «КамАЗ» (Clotho ABS GF13)

Рис. 7. Изготовление прокладки клапанной крышки «КамАЗ» 740.1003270-11 (TPU А70)

Рис. 8. Прокладка крышки маслозаливной горловины АМ «КамАЗ» (TPU А70)

А почему бы заказчику не купить свой 3D-принтер?

По целому ряду причин предприятия не хотят вовлекаться и углубляться в процесс аддитивного производства и предпочитают аутсорсинг, видя в нем более эффективный путь решения своих задач, тем более если у них наладилось хорошее взаимодействие с сильной компанией, занимающейся аддитивным производством. Это выйдет заказчику дешевле. К тому же аутсорсинг более предпочтителен, когда речь идет о разовом обращении к аддитивным технологиям. Но, разумеется, ­каким-то компаниям, для которых использование аддитивных технологий принимает системный характер, выгоднее приобрести собственный парк оборудования, обучить людей, выстроить технологический процесс и действовать самостоятельно.

Вы уже упомянули ютуб-канал «Аддитивная кухня». Приносит ли обратная связь от ваших сюжетов новые идеи?

Прежде хочу уточнить: «Аддитивная кухня» — это наш медиабренд, доступный также на Rutube, VK, «Яндекс Дзен», телеграм-­канале «Артем Соломников». Мы развиваем этот бренд для продвижения наших продуктов, а также для создания контента, который может быть интересен аддитивному сообществу в целом и содействовать развитию аддитивной отрасли. Чтобы создавать такой контент, надо быть аддитивно любознательным, и мы одна из немногих компаний, а может, и единственная, кто в 2021 году проработал тему с металлической и полимерной FDM-печатью. Полностью проработав весь технологический процесс по инструкции, предоставленной производителем расходного материала BASF, мы не смогли достичь нужного результата с первого раза, поэтому у нас было два подхода к этому эксперименту. И на эту тему мы выпустили ролик, который до сих пор является единственным полноценным материалом, показывающим, как можно на классическом FDM-принтере печатать металлом. Я всех приглашаю посмотреть это видео, оно доступно на нашей «Аддитивной кухне». Такого рода контент открывает новые возможности аддитивных технологий и приводит к нам новых клиентов как на приобретение нашей продукции, так на заказ НИОКР. Такой контент и развивает наши компетенции, и дает новые возможности рынку.

Рис. 9. Металлические детали полученные по FDM-технологии после удаления связующего и обжига

Рис. 10. 3D-принтер «Муромец» в составе мобильной ремонтной мастерской

Вы говорили, что принтеры «Муромец» — это продукция специального назначения. Расскажите, пожалуйста, в чем суть.

В 2021 году наша любознательность, активная маркетинговая политика и частично стечение обстоятельств привлекли к нам внимание 21 научно-­исследовательского испытательного института военной автомобильной техники (21 НИИИ ВАТ) Минобороны РФ. Их заинтересовала возможность использования аддитивных технологий для оперативного ремонта автомобильной техники. И первостепенная задача, которую хотел решить институт, — это включить в состав мобильных ремонтных мастерских с традиционным инструментом и оборудование для 3D-печати. Совместно 

с 21 НИИИ ВАТ мы стали продвигать эту идею, участвуя в различных конференциях. Так совпало, что в марте 2022 года у нас совместно с институтом была запланирована конференция по аддитивным технологиям, на которой было принято решение об апробации использования напечатанных деталей в ремонте военной техники непосредственно в зоне военных действий. По результатам успешной апробации опытный образец нашего 3D-принтера «Муромец» (рис. 10) был включен в состав мобильных ремонтных мастерских. Мы видим синонимичность названий Hercules и «Муромец». «Геркулесом» у нас стал большой стальной 3D-принтер с суровым характером, но для Минобороны имя «Муромец» показалось нам более подходящим. Добавлю, что не только 3D-принтер является частью нашего аддитивного комплекса, но и база номенклатуры уже оцифрованных запчастей, которые можно печатать, набор материалов для печати с перечнем условий использования напечатанных деталей, таких как термостойкость, гибкость, маслобензостойкость. Главное, чтобы это был не просто 3D-принтер, а чтобы это было готовое решение, которое позволит исключить проблемы логистики, длительного ожидания запчастей, а возможно, и их отсутствия в случае, если эксплуатируемая техника уже снята с производства. Возможно также использование 3D-принтера и для целей модернизации, что уже показала практика.

Вы могли бы сказать, какие изделия на «Муромце» можно печатать?

Преимущественно это эластичные детали — прокладки, манжеты, сальники, уплотнения (рис. 11–14). Это те изделия, которые изготавливаются из эластомера термополиуретана. Он обладает необходимой твердостью по Шору, маслобензостойкий, термостойкий, что существенно для тех мест конструкций, где температура кратковременно может быть до 120°C. Хочу подчеркнуть, что изначально вся эта концепция не была направлена на замещение оригинальных запчастей, так что сервисные контракты производителей запчастей не пострадают. Речь только об оперативном ремонте в полевых условиях. Вообще должен сказать, что возможности нашего оборудования превзошли даже наши ожидания. То, что мы делали для автомобильной техники, может быть использовано и для бронетанковой техники, и для беспилотников.

Рис. 11. Крышка маслозаливной горловины «КамАЗ» (ABS PA), прокладка (TPU D70)

Рис. 12. Защитный чехол автомобиля «Уаз-469» (TPU A70)

Рис. 13. Кольца уплотнительные для конической передачи танка Т-72 (TPU D55)

Рис. 14. Прокладки бортовой коробки передач танка Т-72 (TPU D70)

Как Вы оцениваете перспективы дальнейшего внедрения аддитивных технологий в ремонт?

Я бы разделил применение нашего оборудования для военной техники и различного производственного оборудования. Их проблемы и точки роста могут быть как одинаковыми, так и неодинаковыми. Для полноценного использования напечатанных деталей в военной технике необходимо пройти гораздо больше различных испытаний, в первую очередь на ресурс. К слову сказать, из этих трех с половиной лет взаимодействия с 21 НИИИ ВАТ около полутора лет в общей сложности у нас ушло на апробацию и опытную эксплуатацию, в ходе которой в 98% случаев мы смогли подтвердить соответствие изготовленной детали требуемому ресурсу. Работа по выявлению возможных проблем продолжается и по сей день, и здесь мы подходим к той точке, в которой возможности 3D-печати сталкиваются с ограничениями. Это материалы, которых пока не хватает для покрытия всех возможных ниш применения аддитивных технологий для различной техники и оборудования. Если мы возьмем ­какой-то узел с десятью различными уплотнениями из полимерных деталей, которые можно изготовить методом полимерной FDM-печати, мы не сможем подобрать материал для всех десяти деталей. Это происходит потому, что у нас отсутствуют материалы, которые обладают еще более высокой термостойкостью, но при этом необходимой эластичностью. Важна и морозостойкость до минус 70°C, хотя требования ограничиваются порогом в минус 50°C. Но если мы говорим о перспективах развития ремонта в самых разных регионах страны, включая Заполярье, где логистика еще более сложна и требования к материалам еще более строги, то здесь и возникает тот вопрос, над которым мы работаем, как и другие наши коллеги, которые развивают тему новых направлений использования аддитивных технологий.

Компания проделала много уже работы для продвижения технологии в этой отрасли. Какие потенциальные проблемы Вы видите на пути дальнейшего использовании печати в ремонте?

Отсутствие полноценной нормативной базы для беспрепятственного использования деталей, изготовленных аддитивным способом, в различной технике. Сегодня, чтобы конечный потребитель мог использовать печатные изделия, он должен или пройти круги ада, или ­как-то локально проработать вопрос и так или иначе взять на себя ответственность. Но это усложняет, удлиняет и удорожает путь внедрения аддитивных технологий для конечного потребителя, и пока эта задача решается не с той скоростью, которой хотелось бы и которой требовала бы ситуация в принципе. Вот почему мы объединились с коллегами в решении основать Клуб аддитивных технологий, который уже занимается вопросами развития нормативной базы для возможного беспрепятственного, «бесшовного» внедрения аддитивных технологий как законных во всех технологических процессах и в том числе в ремонте. ■

www.imprinta.ru

+7 (800) 222-90-20

Источник журнал "Аддитивные технологии" № 3-2024