5 декабря в Москве при поддержке Госкорпорации «Росатом» и Министерства промышленности и торговли Российской Федерации наградили победителей первой всероссийской премии по аддитивным технологиям «Лидеры Формы», учредителем которой выступила Ассоциация развития аддитивных технологий.

В 2025 году Ассоциация развития аддитивных технологий (АРАТ) отметила пятилетие с момента создания. И, по утверждению признанных экспертов отрасли, выступивших на пленарном заседании, этот временной отрезок был наполнен множеством событий и проектов, отражающих развитие аддитивных технологий в России. Кажется, совсем недавно, пять лет назад, аддитивные технологии внедрялись на базе импортного оборудования и материалов и задачи решались на уровне любительского интереса. Сейчас же благодаря эффективной работе как корпораций, так и малого и среднего бизнеса имеется полная технологическая цепочка на базе серийного отечественного оборудования, разрабатываются новые перспективные материалы, в том числе высоколегированные жаропрочные сплавы, сделан шаг от прототипирования и макетирования к изготовлению аддитивным способом особо ответственных сборочных единиц и деталей, создаются центры аддитивных технологий общего доступа, принята к работе и выполняется «Стратегия развития аддитивных технологий до 2030 года», силами университетов осуществляется научная и образовательная деятельность, создано сообщество единомышленников, которое верит в успех развития этого инновационного направления. А на повестке дня новые задачи: разработка нормативной документации для ответственных производств в тесном сотрудничестве с контролирующими органами, помимо достижения технических характеристик изделий актуальны вопросы ценообразования и оптимизации финансово-­экономических моделей, важными являются популяризация аддитивных технологий и обеспечение устойчивого спроса на продукцию. Ассоциация АРАТ выступает объединяющим звеном во всех указанных направлениях деятельности, понимая, что стандартизация, формирование кадрового потенциала и материальной базы позволят обеспечить масштабируемость производств, снизить себестоимость продукции и обеспечить выход на новые рынки.

И, конечно, демонстрацией успеха стали проекты внедрения 3D-печати, которые представили на конкурс «Лидеры Формы» ведущие российские компании, в том числе различные предприятия и подразделения в составе «Росатома», «Ростеха», РЖД и «Лукойла», а также разработчики оборудования, научно-­образовательные центры и университеты. Реализованные кейсы продемонстрировали широкое применение аддитивных технологий: от напечатанных на 3D-принтере домов до деталей для ракет-­носителей и индивидуальных медицинских имплантатов. Все заявленные проекты успешно реализованы в 2025 году на стадии промышленного применения.

В состав жюри конкурса вошли признанные эксперты в области аддитивных технологий, представители научного сообщества, промышленных предприятий и профильных ассоциаций: директор по технологическому развитию госкорпорации «Росатом» Андрей Шевченко, исполнительный директор АРАТ Ольга Оспенникова, заместитель генерального директора по развитию проектной деятельности и внутрикооперационных связей ИСРД АО «НПО Энергомаш» им. академика В.П. Глушко Денис Пудков, профессор, заведующий кафедрой «Лазерные технологии в машиностроении» МГТУ им. Н.Э. Баумана Александр Григорьянц, генеральный директор АО «ЦАТ» Алексей Мазалов. Проекты оценивались по инновационности, экономической эффективности, социальной значимости и качеству исполнения.

Победителями первого всероссийского конкурса по аддитивным технологиям «Лидеры Формы» в восьми номинациях стали следующие организации.

• Лучший проект в сфере медицины: индивидуальные отечественные полимерные имплантаты для онкологических больных — Томский политехнический университет (ТПУ) и НИИ онкологии ТНИМЦ.

ТПУ в тесной связке с коллегами из НИИ онкологии разрабатывает имплантаты нового поколения для челюстно-­лицевой хирургии. Особый акцент сделан на полный технологический цикл — от подготовки полимерного порошка для 3D-печати до контроля качества напечатанного изделия.

Имплантаты создают при помощи 3D-печати из фторсодержащих полимеров по индивидуальным размерам. Их преимущество: малый вес, быстрая приживаемость, отсутствие артефактов при лучевой терапии. Конструкцию изготавливают перед операцией на основе данных компьютерной томографии пациента, которые получают из НИИ онкологии, где изделия уже прошли клинические испытания. Врачи прооперировали шесть пациентов с злокачественными опухолями в челюстно-­лицевой области. Выполнение проекта от идеи до реализации заняло три года.

Рис. 1. Индивидуальный имплантат из ВДФ-ТеФЭ для устранения дефекта скуло-­орбитального комплекса. Фото: ТПУ

• Лучший проект в сфере авиации: двигатель демонстратор технологий ПД‑35 с применением аддитивных технологий — АО «ОДК-Авиадвигатель».

Предприятием создан первый российский двигатель тягой 35 тонн, в котором практически 30% деталей изготовлены с помощью аддитивных технологий (рис. 2). Для 3D-печати использовались отечественные материалы, более десяти из них на основе никеля, титана, стали и кобальт-­хрома. Это детали компрессора (впервые в России выполнялся по аддитивным технологиям), камеры сгорания, выходных устройств и мотогондолы, внешних систем ГТД, редукторов и трансмиссии и, самое главное, детали турбины низкого давления. Двигатель проходит испытания, к напечатанным деталям замечаний нет.

Рис. 2. ПД‑35 и ротор ТРД ДДТ ПД‑35 производства АО «ОДК-Авиадвигатель»

• Лучший проект в сфере искусства: лаборатория создания макетов оборудования АЭС (лаборатория 3D-печати) — ООО «АтомИнтелМаш» (входит в Электротехнический дивизион «Росатома»).

Трехмерные высокоточные объекты ключевых составляющих АЭС в масштабе 1:10 создаются как в целях оснащения учебно-­тренировочных центров в рамках подготовки персонала АЭС, так и для размещения на площадках образовательных центров в научно-­просветительских целях.

Рис. 3. Интерактивный макет ловушки расплава, выполненный Лабораторией создания макетов оборудования АЭС ООО «АтомИнтелМаш»

• Лучший проект в сфере строительства: учебный центр аддитивного строительства — компания Smart Build Service.

Компания активно поддерживает инициативу реализации пятилетнего плана 1 000 000 кв. м на малоэтажное строительство по 3D-технологии до 2030 года, что позволит отрасли получить толчок к развитию. В рамках этой инициативы компания создает сеть центров обучения, сервиса, продаж и обслуживания современных строительных 3D-принтеров и развития технологий. Планируется, что их будет порядка двенадцати по всей стране. Уже открыты центры в Клинском районе Московской области (рис. 4), в Ставрополе, в Томске. 

Рис. 4. Учебный центр, построенный компанией Smart Build Service в Клинском районе. Фото Елены Данилюк

Центр в Подмосковье, представленный на суд жюри, — это двухэтажное здание, выполненное с помощью 3D-печати, высотой 6,8 м, объединенное с помещением цеха (высота потолков 11,7 м). Оба объекта соединены панорамными оконными вставками и сэндвич-­панелями, создавая единый ансамбль современной архитектуры и демонстрируя возможности технологии. Комплекс включает в себя: жилой кампус, учебные аудитории, цех. Пространство рассчитано на одновременное обучение восьми студентов.

Важно, что на этапе строительства проводилась исследовательская работа: тесты различных типов смесей по индивидуальным рецептурам, различные способы печати и проектирования, предпринимались попытки создания смесей на месте.

• Лучший проект в сфере промышленности: «Перспективы применения аддитивных технологий для ответственных изделий оборудования НПЗ» — ООО «ЛИНК» (входит в группу «Лукойл»).

Приоритетом компании является качество выпускаемых продуктов. Поэтому для внедрения аддитивных технологий для изготовления деталей оборудования для нефтеперерабатывающих заводов были проведены 

НИОКР. Особый акцент делался на качество, надежность, усталостную прочность изделий. Технология должна была быть конкуретна и экономически выгодна.

Для изготовления единичных сложнопрофильных механически нагруженных деталей для оборудования НПЗ было принято решение использовать технологию SLM (рис. 5). Приведенное как пример изделие 

(рис. 5а) прошло весь цикл исследований. Было проведено исследование физико-­механических характеристик, структур на нано-, микро-, макроуровне, полученных после различных режимов построения. Были также отработаны режимы постобработки, определено влияние режимов термообработки на изделие. В ходе опытно-­промышленных испытаний (в течение 2000 часов) рабочие характеристики агрегатов с напечатанными деталями соответствовали заявленным, значения вибраций находились в пределах нормы, визуальный осмотр деталей дефектов не выявил. После окончания испытаний деталь продолжили эксплуатировать.

Данная работа подтвердила, что применение аддитивных технологий позволяет ускорить процесс поставки ЗИП к насосному оборудованию, что повышает независимость нефтеперерабатывающей промышленности.

а)        б)                               в)

Рис. 5. Изделия, напечатанные по SLM-технологии ООО «ЛИНК» для оборудования НПЗ

• Молодой аддитивный предприниматель года: «Проект создания собственного производства в 14 лет» — творческое объединение «3D Гараж», созданное на базе ИнТехЛицея.

Познакомившись с аддитивными технологиями в школе, на базе которой при поддержке Госкорпорации «Росатом» существует ЦАТОД, команда подростков-­единомышленников создала собственное мини-производство в гараже. Сначала была просто печать сувениров, далее освоили настройку и ремонт 3D-принтеров, постобработку, перешли к выполнению собственных проектов. Был разработан онлайн-бот для расчета себестоимости моделей. Новые навыки позволили выйти за пределы гаража. Ребята участвуют в выставках и конференциях (рис. 6), работают с магазинами, кафе, салонами красоты, формируя клиентскую базу, наращивают знания и компетенции.

Рис. 6. Победители в номинации «Молодой аддитивный предприниматель года» — творческое объединение «3D Гараж», созданное на базе ИнТехЛицея

Рис. 7. Открытие центра аддитивных технологий на базе детского сада № 159 в г. Ижевске. Фото: ГК «Росатом»

• Открытие года: проект «Экосистема центров аддитивных технологий общего доступа» — Топливный дивизион «Росатома» (бизнес-­направление «Аддитивные технологии»).

Миссия «РосАТ» (Госкорпорация «Росатом») как интегратора аддитивных технологий в том, чтобы дать возможность каждому сделать инновации частью повседневной жизни. И проект по созданию ЦАТОДов совмещает в себе и образовательную, и научную, и исследовательскую, и производственную деятельность с целью дальнейшей коммерциализации. На текущий момент открыто девять центров аддитивных технологий общего доступа, а в Ижевске в этом году запущена экосистема, которая объединила и вуз, и детский сад, и школу (рис. 7). Как итог совместно с вузами разработаны 17 программ по направлению «Аддитивные технологии», в ЦАТОД обучены 118 студентов и специалистов предприятий, более 217 детей приняло участие в мастер-­классах по 3D-печати и 3D-моделированию.

• Проект года: «Технология и оборудование прямого лазерного выращивания монококовых сложнопрофильных крупногабаритных оболочек» — победители Санкт-­Петербургский государственный морской технический университет (СПбГМТУ) и АО «Композит».

В рамках реализации проекта впервые продемонстрирована возможность использования прямого лазерного выращивания изделий из алюминиевых сплавов для изготовления крупногабаритных оболочек. На самой большой установке аддитивного производства металлических заготовок в России (максимальный размер детали: диаметр до 3000 мм, высота до 2000 мм) изготовлен полноразмерный макет переходного отсека ракеты-­носителя диметром 3 метра и высотой 50 сантиметров (рис. 8). На сегодняшний день  это самое большое в России выращенное металлическое изделие. Оно стало на 40% дешевле, на 20% легче отсека, используемого на текущий момент, и было выполнено в 2,5 раза быстрее.

Рис. 8. Реализация технологии прямого лазерного выращивания из алюминиевых сплавов для изготовления крупногабаритных оболочек ракет. Фото: СПбГМТУ

В рамках установки реализуются следующие технологические операции: лазерная наплавка металлических порошков, лазерная наплавка проволоки, дуговая наплавка проволоки, лазерная сварка. Она имеет герметичную кабину с контролируемой атмосферой и обеспечивает производительность до 300 см³/ч.

Среди других проектов были также представлены очень интересные работы, заслуживающие внимание.

Рис. 9. Напечатанный дом в экопарке «Ясно Поле»

Печать домов на 3D-принтере — строительство удивительных домов в экопарке «Ясно Поле» (рис. 9). Одной из важнейших задач, которую поставил перед собой основатель экопарка и компании WonderDom Дмитрий Черепков, является освоение и развитие аддитивных технологий в строительстве, создание базы инженерных решений, развитие отечественного оборудования, апробация различных составов материалов.

Проект компании Stereotech 5D-принтер — синтез аддитивных технологий, промышленности и образования. Компания получила в 2025 году три международные премии, в т. ч. в номинации «Передовое производство» на конкурсе в Китае, куда было подано порядка 3500 заявок, что открывает возможности поставки оборудования в страну, которая сама массово производит принтеры.

Рис. 10. 5D-принтер компании Stereotech

Целью проекта дирекции по ремонту тягового подвижного состава филиала ОАО «РЖД» стало создание центра аддитивных технологий, который объединяет технологии 3D-сканирования, моделирования и 3D-печати для задач железнодорожных предприятий. Среди решаемых задач: отработка полного цикла изготовления 3D-деталей, снижение эксплуатационных расходов, связанных с простоем оборудования из-за неисправностей, формирование основы для создания типового центра коллективного проектирования (ЦКП). На текущий момент разработан регламент, закуплено оборудование, сформирован каталог из более чем ста 3D-моделей критически важных деталей.

Рис. 11. Теплообменник ГТД, напечатанный по технологии SLM в Самарском университете 

От Самарского университета был представлен проект «Инновационное производство теплообменника ГТД методом селективного лазерного сплавления» (рис. 11). Эта сложное изделие является вызовом не только для специалистов университета, но и всей отрасли. Габариты изделия: диаметр 310 мм, высота 350 мм. Геометрия: уникальная конструкция с тонкостенными каналами в виде спирали. Материал: 12Х18Н10Т. Печать осуществлялась в течение 744 часов (31 сутки). В ходе проекта решались такие проблемы, как: работа с большим объемом STL-модели (2Гб), трудности формирования управляющей программы, формирование тонкостенного канала (l = 8 мм), сведение двух лазеров и др.

НОЦ «Российская Арктика» и ОСК «Арктика» представили аддитивно-­компаундную технологию (АКТ). 

По сути, это объединение двух технологий: 3D-печати и литья, когда в напечатанную пустотелую оболочку заливается эпоксидная или полиэфирная смола (или другие наполнители), которые далее проходят процесс отвердевания. В ходе проведенных работ первоначальная задача по ремонту ручки дверцы станции ПМХ (рис. 12) — единичного образца электрооборудования — трансформировалась в разработку масштабной технологии, которая на сегодняшний день внедрена на предприятиях ОСК «Арктика» и используется для ремонта и обслуживания технологического оборудования, импортозамещения и изготовления оснастки, снижает стоимость и время ремонта электрооборудования. Существование множества модификаций эпоксидных смол позволяет регулировать их характеристики (предел прочности, вязкости, эластичности, теплостойкости) в широком диапазоне свой­ств.

Рис. 12. Ручка дверцы станции ПМХ, выполненная по технологии АКТ ОСК «Арктика»

Проект «Создание инновационного самостоятельного международного технологического комплекса для научной и производственной деятельности в области аддитивных технологий» АО «Аддитивные технологии и материалы» выполнялся в сотрудничестве с НИИ ЦАТиМ на базе ФГАОУ «РУДН» им. Патриса Лумумбы. Компания специализируется на проведении НИОКР, в том числе оптимизации работы SLM-устройств и сопутствующей оснастки, внедрении и анализе специализированных программ для улучшения аддитивного производства, подготовке кадров.

Рис. 13. Экспериментальное изделие с эффектом памяти формы НИТУ МИСИС

Изготовление деталей из никелида титана с мультистадийным эффектом памяти формы методом селективного лазерного плавления (рис. 13) — проект НИТУ МИСИС. Для того чтобы ответить на вопрос о закономерностях процесса, было проведено моделирование ванны расплава с учетом бикомпонентного испарения, поставлен эксперимент влияния температуры печати на эффект памяти формы, был реализован эффект памяти формы, а эта концепция, по сути, является фундаментом для технологии 4D-печати.

Компания M-Shape представила Проект экструзионной 3D-печати металлом MEX‑MShape — комплексное решение на базе технологии MEX/FGF. Данная технология позволяет производить металлические изделия за счет шнековой экструзии гранулированного материала с последующим удалением связующего и спекания. 

На сегодня освоена печать материалов: несколько типов нержавеющей стали, жаропрочный сплав Inconel 718, ВТ6, керамика Al₂O₃ (рис. 14). Девиз команды — «Печатаем металлом как пластиком».

Рис. 14. Примеры печати по технологии MEX‑MShape компания M-Shape

 

«Премия «Лидеры Формы» стала площадкой для демонстрации достижений российской отрасли и стимулом для дальнейшего развития инноваций в области 3D-печати»,  — отметил директор по технологическому развитию Госкорпорации «Росатом» Андрей Шевченко.

«Для обеспечения технологического суверенитета нашей страны крайне важно объединение усилий науки, бизнеса и государства для быстрого и эффективного внедрения аддитивных технологий во всех сферах промышленности. Премия "Лидеры Формы" — это результат наших усилий по созданию комплексных инновационных прорывных решений в различных отраслях российского бизнеса»,  — сообщила исполнительный директор Ассоциации РАТ, советник президента АО «ТВЭЛ» Ольга Оспенникова.

Источник журнал "Аддитивные технологии" № 1-2026