Многонациональный конгломерат Honeywell объявил на этой неделе, что он получил первую сертификацию FAA для критически важного для полета компонента авиационного двигателя, изготовленного с использованием 3D-печати. Рассматриваемая деталь, корпус подшипника №4 / 5, является основным конструктивным элементом турбовентиляторного двигателя ATF3-6 на борту морского самолета Dassault Falcon 20G, обычно используемого ВМС Франции для спасательных и патрульных операций. Компонент, напечатанный на 3D-принтере, уже находится в производстве и, как сообщается, уже установлен на находящийся в эксплуатации самолет.

Сертификация компонентов, напечатанных на 3D-принтере, знаменует собой важную веху в техническом обслуживании редких или устаревших деталей самолетов. Двигатель ATF3-6 был впервые разработан в 1960-х годах, и сегодня осталось всего около десятка работающих двигателей. Это неизбежно создает проблемы для эксплуатации самолетов Dassault Falcon 20G, когда требуются запасные части. Корпус подшипника № 4/5 довольно сложен в производстве, что и в прошлом делало его дорогостоящим при производстве в небольших количествах.

Самолет Dassault Falcon 20G (Фото: Dassault Aviation)

Чтобы получить сертификацию Honeywell тесно сотрудничает с Федеральным авиационным управлением (FAA), и корпус подшипника №4 / 5 является первой деталью, напечатанной на 3D-принтере, получившей одобрение регулирующего органа в отношении критичных к полетам деталей. «Это важная веха для Honeywell, поскольку она демонстрирует зрелость наших действий в аддитивном производстве и открывает нам путь к печати большего количества сертифицированных, критически важных для полета деталей в будущем», - сказал Джон Хобгуд, вице-президент по производственному инжинирингу в Honeywell Aerospace.  

Компания  Honeywell впервые приняла на вооружение AM в 2007 году в рамках НИОКР, сегодня это 3D-печать сотен компонентов самолетов. Компания работает в сотрудничестве с несколькими поставщиками AM, включая VELO3D, и SLM Solutions.

Автор Тесс Буассонно

Источник