Управляющий директор компании Полема Дмитрий Мартынов дал эксклюзивное интервью обозревателю журнала «Аддитивные технологии».

Участие отечественных компаний в зарубежных выставках стало весьма скромным, поэтому выход каждой российской компании на международный смотр радует. А когда совпадают коммерческий рост самой выставки и технологический рост ее участников, это значит, что отраслевой рынок на подъеме. Вот так совпали во времени, пространстве и обстоятельствах франкфуртская выставка по аддитивному производству Formnext и российский завод порошковой металлургии ПОЛЕМА (входит в Промышленно-металлургический холдинг), который представлял на мероприятии металлические порошки на железной, никелевой и кобальтовой основе для 3D-печати. Об особенностях продукции завода и проблемах российского рынка аддитивного производства мы поговорили с Дмитрием Мартыновым, управляющим директором ПОЛЕМЫ.

Давно ли вы начали выпускать порошки для печати металлом и какую долю они сегодня занимают в общем объеме выпуска продукции ПОЛЕМЫ?
Порошки для аддитивного производства мы начали выпускать в 2014 г., пока что их доля в нашей производственной структуре небольшая. Но на российском рынке мы уже лидеры. Потребление порошков в нашем сегменте составляет порядка десяти тонн в год. Мы покрываем порядка 60% потребностей рынка, остальное — импорт. Олимпийский принцип «быстрее, выше, сильнее» здесь напрямую не работает. Сам рынок еще нужно подготовить к восприятию аддитивных технологий. Поэтому у нас в разработке множество разных проектов, в том числе мы планируем создать сервисный центр по 3D-печати.

Для каких принтеров более всего подходят ваши порошки?
Для принтеров по технологиям SLS, SLM и DLM. Наши порошки используют на оборудовании  ConceptLaser, SLMSolutions.

Как бы вы сформулировали конкурентное преимущество ваших порошков для аддитивного производства?
Быть лидерами на рынке нам позволяют два равновеликих фактора: конкурентоспособная цена и умение делать порошки не стандартных марок, а под конкретного заказчика. Стратегия нашей компании не замкнута исключительно на получение прибыли. Нас интересует долгий горизонт планирования и длительные отношения с потребителем. То есть не «сливкоснимательство», чем озабочены сейчас западные компании, а долгосрочное сотрудничество.

В каких отраслях сосредоточены потребители металлических порошков для 3D-печати?
Основной потребитель у нас — авиастроение, активно развивается медицинское направление. В станкостроении спрос пока низкий, но со многими клиентами мы сейчас разрабатываем материалы и хотим в этом направлении усилиться.

А в чем суть взаимодействия со станкостроителями?
Мы с клиентами разрабатываем технические решения, которые по эффективности должны превзойти традиционные технологии.

Есть ли экспортная составляющая в общей структуре ваших продаж порошков для аддитивного производства?
Есть. Мы сейчас отгрузили первые партии на Тайвань и в Южную Корею на авиастроительные и станкостроительные предприятия. Доля экспорта в структуре продаж аддитивных порошков сейчас 10%.

А какую цифру держите на прицеле?
Мы хотим приблизиться к сложившейся у нас структуре 50:50 по всей продукции ПОЛЕМЫ.

Насколько стабильно качество вашей продукции?
На первоначальном этапе вопросы относительно стабильности качества у клиентов возникали. Для решения этой проблемы мы закупили новое классифицирующее оборудование, ввели дополнительные методы контроля. Могу утверждать, что сегодня стабильность качества наших порошков сопоставима со стабильностью качества западных компаний.

Какой рынок вам сейчас представляется более покоряемым — российский или зарубежный?
Если брать объемы, то, естественно, намного проще выйти на зарубежный рынок, тем более что у нас есть стопроцентные дочки в Швейцарии, Китае, Тайване, Южной Корее.

С чем связаны трудности с продвижением 3D-печати металлом на российском рынке?
Первое — это консерватизм потребителей и относительно небольшое количество клиентов, которые ориентированы именно на промышленное производство. Сейчас это больше тренд, нежели индустрия в строгом понимании этого слова. Второе — это отсутствие технологического обеспечения у клиентов. Каждый клиент разрабатывает техническое решение для себя самостоятельно, начиная все с нуля. Это, естественно, большой тормоз для рынка. Третье — это высокая стоимость входа на рынок. Нормальный промышленный принтер стоит около 50 млн рублей. На нем можно произвести одну тонну изделий. То есть килограмм изделия с этого принтера будет стоить 50 тысяч плюс материал. Немногие готовы платить за изделие, полученное методом 3D-печати, более 15 тысяч рублей за килограмм.

А какую цену вы сочли бы оптимальной?
Цена должна быть соизмеримой с той, что дают существующие технологии. При мехобработке это 2–3 тысячи за килограмм, вытяжка со штамповкой — это примерно 4 тысячи за килограмм. Есть технологии-субституты, основная роль которых заключается в том, чтобы заместить эти сложные технологии более современными.

Как вам видятся пути снижения стоимости напечатанных изделий?
Первое — это снижение стоимости входа на рынок для компаний за счет уменьшения цены принтеров. Ведь то, что стоит за рубежом 250 тысяч евро, внутри страны продают за 750 тысяч. Второе — уменьшение стоимости материалов у небольших производителей.
Ну, и третье — низкая информированность о промышленном применении 3D-печати в производственных компаниях. Многие до сих пор считают это просто игрушками.

Мне приходилось слышать, что малое распространение печати металлом связано с тем,  что еще не все решено с прочностью, в частности, есть проблема остаточных напряжений.
На каждой конференции об этом говорю. Любой материал, который нужен клиенту, мы подготовим. Но все сейчас зациклены на процессе печати и забывают, что после печати требуется механическая обработка. В любом случае нужна термообработка, нужен гомогенизирующий отжиг, нужно уплотнять изделие, нужна специальная оснастка. Вот обо всем этом мало кто думает.

Не хотите ли воспользоваться случаем, чтобы послать месседж «городу и миру»?
Воспользуюсь. Первое. Государство много сейчас вкладывает в поддержку развития аддитивных технологий. Надо не субсидировать государственные компании, которые зачастую довольно неэффективно расходуют средства, а поддержать частно-государственное партнерство. В экономически развитых странах государство субсидирует прикладные научные исследования частных компаний в этой области. Второе. Когда мы говорим об аддитивных технологиях, надо всегда держать в поле зрения технологии постобработки, которая необходима для напечатанных изделий. И третий момент — это те сплавы, которые традиционно используются для изготовления штамповых сталей, литых изделий. Нужно понимать, что штампованная сталь или то, что идет на литье, — это два разных сплава. Под аддитивные технологии, под конкретные применения конечного изделия нужно специально разрабатывать материал. Мы для некоторых клиентов, например, меняем железную основу на нержавеющую сталь, чтобы он получал те физико-механические свойства, к которым привык и которые подходят по конструкции и документации. К сожалению, мало кто этим занимается. Обычно один раз попробуют и прекращают, потому что считают это неэффективным и непригодным.

А вы в себе эту боязнь каким образом преодолели?
Есть подотрасли машиностроения, где люди менее консервативны. Вместе с ними мы внедряем инновации, потому что там заметна нацеленность на результат, в том числе на снижение стоимости. В большинстве же индустрий еще царит косность мышления, и именно эту косность нужно преодолевать в первую очередь. Пора понять, что нужно меняться вместе со временем. ■

Зинаида Сацкая