Нидерландская компания Hans Boodt пользуется репутацией одного из ведущих европейских производителей манекенов. Как оказывается, сваять полноразмерную «куклу» не так уж и просто, особенно когда заказчики торопят, да еще и требуют уникальности изделий. На помощь специалистам компании приходят огромные 3D-принтеры Tractus3D более чем трехметровой высоты. Рассказываем, как печатаются полноразмерные «бабароботы».

Сложно представить себе витрину магазина одежды или ювелирных изделий без манекенов, хотя Ганс Бодт и его команда получают заказы не только от ритейлеров, но и кутюрье, коллекционеров и просто зажиточных модников и модниц. В число постоянных клиентов компании входят модельер и фотограф Карл Лагерфельд, модный дом Эмилио Пуччи и парижский бренд Hermes. На изготовление одного манекена обычно уходит до восьми недель, ведь работа традиционно выполняется вручную. Причина кроется в высоких требованиях к качеству и анатомической точности, а добавляет сложности желание заказчиков оформлять свои торговые точки и гардеробы кастомизированными манекенами. Сокращать сроки и снижать стоимость помогают аддитивные технологии.

«Дизайн фигур из глины обходится очень дорого, причем это утверждение справедливо для всех участников рынка. Весь производственный процесс может занимать до двух месяцев в зависимости от сложности модели. 3D-печать помогла революционизировать работу, которую мы проделываем в Hans Boodt. Получив заказ, наши эксперты могут создать манекен непревзойденного качества в считанные дни – в среднем за два дня вместо нескольких недель», – рассказывает Кун Вихурс, руководитель отдела разработки товаров.

Не дело не только в экономии времени: как утверждает Вихурс, себестоимость 3D-печатных манекенов примерно в десять раз ниже традиционных аналогов. Вот только для печати больших «бабароботов» нужны и большие 3D-принтеры. Компания не поскупилась и приобрела сразу несколько FDM дельта-принтеров производства компании Tractus3D стоимостью €29 500 каждый. Модель под артикулом T3500 достигает трех с половиной метров в высоту, а размер рабочей области составляет Ø1х2,1 метра.

Эти аппараты позиционируются в качестве промышленных аддитивных систем, включая возможность оснащения экструдерами с рабочей температурой до 450°С для печати тугоплавкими термопластами, такими как полиэфирэфиркетон (PEEK). Само собой, принтер оснащается закрытой камерой и прогреваемой до 100°С платформой. Скорость печати достигает 300 мм/с, при этом нидерландские инженеры якобы работают над усовершенствованной версией, способной разгоняться уже до 1500 мм/c. Точность позиционирования по X/Y составляет неплохие для таких габаритов 20 микрон, а толщина слоя варьируется в пределах 50-3000 мкм.

«Экономия впечатляет, но еще более значимы перемены в производстве. Отныне для модных брендов будет совершенно обычным делом создавать манекены собственного дизайна, соответствующие коллекциям и имиджу бренда. Благодаря 3D-печати мы стали мечтой каждого творческого директора в индустрии моды», – уверен Вихурс.

Источник