Одна из панельных сессий «Промышленность печатает: аэрокосмическая отрасль», проходившая в рамках масштабного мероприятия «Лидер-форум-2024», показала роль и направления развития аддитивных технологий в аэрокосмической отрасли, эффективные решения, которые способствовали появлению новых возможностей при создании сложной техники, а также барьеры для внедрения этих инновационных технологий в России.

 

 

Модератор сессии, заместитель генерального директора «НПО Энергомаш» Денис Пудков, начиная сессию, отметил, что рынок аддитивных технологий динамичен. То, что вчера было хайтеком и «последним словом», сегодня устаревает, и регулярные встречи специалистов отрасли необходимы для того, чтобы «обсудить насущные вопросы, поделиться стратегическим видением, уравнять планку понимания вопросов по тем или иным направлениям».

Он также констатировал, что по основным наработкам прошедшего года в различных отраслях все основные игроки находятся примерно на одном уровне внедрения технологий, активно работают над опытно-конструкторскими разработками (ОКР) и начинают выходить в серийное производство. 

 

 

Михаил Бакрадзе, заместитель генерального директора АО «ОДК», подтвердил, что сегодня практически ни одна ОКР в двигателестроении не обходится без применения аддитивных технологий, которые обеспечивают новые возможности в любом направлении: от производства малоразмерных двигателей, вертолетных двигателей до двигателей большой тяги. Также он отметил, что для успешного масштабирования и перехода к серийному производству необходимо не только разработать специальную нормативную базу, но и определиться с отечественной технологической платформой для серийного производства.

 

 

Развил этот тезис в своем выступлении Алексей Мазалов, генеральный директор АО «Центр аддитивных технологий» (АО «ЦАТ»). 

Он подчеркнул обновленную миссию компании — быть ведущим системным интегратором комплексных наукоемких решений в области исследований, разработок и серийного аддитивного производства для форсирования внедрения передовых 3D-технологий в авиационном двигателестроении и российской промышленности в целом. 

Центр плотно работает с контуром ОДК в связке с ее десятью производственными площадками. ЦАТ является одной из крупнейших компаний по количеству промышленного аддитивного оборудования и применяемых материалов. Парк оборудования состоит из более чем 40 3D-принтеров и 55 единиц лабораторных установок. 

В центре представлены такие технологии 3D-печати, как SLM, SLS, DMD, FDM, SLA. В настоящий момент внедрены две системы менеджмента качества в соответствии с ГОСТ ISO 9001-2015, ГОСТ РВ‑0015‑002‑2022, имеются лицензия Минпромторга на производство авиационной техники и аккредитация лаборатории. ЦАТ осуществляет свою деятельность в следующих направлениях: производство высокотехнологичной продукции, проведение научно-исследовательских работ, инжиниринговые услуги, лабораторные услуги, разработка нормативно-технической документации, обучение конструкторов, технологов и материаловедов.

Также Алексей Мазалов привел примеры внедрения аддитивных технологий при производстве деталей аэрокосмической отрасли: детали и сборочные единицы для турбовентиляторного двигателя ПД‑8, а также жаровая труба малоразмерного газотурбинного двигателя (рис. 1), элемент корпуса космического аппарата (рис. 2) и другие.

 

 

Аэрокосмическая отрасль

Проект: жаровая труба малоразмерного ГТД

Материал: ВЖ-159.

Габариты изделия: 400х400х300.

Количество единовременно синтезируемых 

деталей: 1. 

Время аддитивного производства: 4,5 суток

Рис. 1. Из презентации АО «ЦАТ»

 

 

Аэрокосмическая отрасль

Проект: элемент корпуса космического аппарата

Материал: RS-320 (AlSi10Mg).

Габариты изделия: 170х100х100.

Количество единовременно синтезируемых деталей: 6.

Время аддитивного производства: 3,5 суток.

Рис. 2. Из презентации АО «ЦАТ»

 

Талица 1. Концепция работы АО «ЦАТ»

 

Конструкция

Разработка методики оценки возможности, а также экономической и технологической целесообразности применения аддитивных технологий.

Унификация программного обеспечения для моделирования и подготовки производства.

Формирование единых подходов к организации испытаний опытных образцов и анализу получаемых в результате свойств.

 

Технология

Унификация технологических режимов аддитивного производства на предприятиях ОДК с привязкой к конкретному оборудованию. Разработка единых цифровых технологических платформ, включая системы уведомления об изменениях.

Разработка отраслевых технических условий на детали и сборочные единицы (ДСЕ) из группы материалов, полученных по одной технологии с учетом особенностей оборудования.

Разработка единой базы данных ОДК, включающей реестр режимов синтеза, горячего изостатического прессования и термической обработки, минимальный уровень свойств, режимы постобработки.

Разработка единых методик нормирования аддитивного производства.

Унификация требований к методикам разрушающего и неразрушающего контроля ДСЕ.

  

Производство

Выбор единой технологической платформы для каждой аддитивной технологии.

Разработка единого подхода и методики к оценке аддитивного оборудования.

 

Материалы 

Унификация требований к металлпорошковым композициям (МПК) и методик контроля, включая нормализацию требований системы менеджмента качества.

Унификация требований к новым производителям МПК, регламентация производства МПК, включая требования к шихтовым материалам.

Регламентирование работы с оборотными МПК.

Разработка серийных технологий переработки порошковых отходов аддитивного производства.

Разработка PLM-модуля отслеживания жизненного цикла МПК.

Разработка атласов типичных микроструктур с критериями годности синтезированных материалов.

Разработка отраслевых классификаторов дефектов и норм.

 

Далее модератор поинтересовался стратегией развития АО «ЦАТ». Алексей Мазалов пояснил, что основное внимание уделяется созданию единой технологической платформы через сотрудничество как с отечественными разработчиками оборудования, так и с производителями из дружественных стран. Одним из ключевых барьеров развития отрасли является отсутствие полноценной нормативной документации, ЦАТ работает над этим вопросом. Стратегия включает активную работу по импортозамещению и импортоопережению в области материалов, программного обеспечения и оборудования. Важным направлением становится снижение себестоимости производства через оптимизацию накладных расходов и усиление кооперации с отечественными производителями и поставщиками материалов. Особое внимание уделяется популяризации аддитивных технологий. Уже проведена первая всероссийская конференция «ЦАТ Ростех: Барьеры и преодоление» и выпущен корпоративный журнал «Альманах аддитивщика». Развивается образовательная деятельность через собственный учебный центр, который работает как для внутренних потребностей (обучение специалистов ОДК и «Ростех»), так и для внешних партнеров.

 

 

Генеральный директор «Росатом Аддитивные технологии» («РосАТ») Илья Кавелашвили рассказал о развитии аддитивных технологий в госкорпорации «Росатом». Уже семь лет более 30 предприятий госкорпорации в этом направлении вовлечены в разработку оборудования, материалов и технологий. В центре «РосАТ» в Москве установлено семь 3D-принтеров по металлу, к концу года планируется добавить еще два. В 2024 году изготовлено десять SLM-3D-принтеров RusMelt 300M, в 2025 году планируется серийное производство большого принтера RusMelt 600M. В области материаловедения достигнут значительный прогресс: НПО «Центротех» производит 20 тонн нержавеющего порошка в год, запущено производство титанового порошка на Чепецком механическом заводе (ЧМЗ), на ЧМЗ планируется запуск двух новых установок для получения и титанового порошка, и порошка из жаропрочных сплавов. 

Кавелашвили подчеркнул, что помимо основных преимуществ технологии: сокращения экономической цепочки, лучшей экономической эффективности, экономии материалов и роста производительности — особо важна привлекательность АТ для молодых специалистов, которые уже знакомы с 3D-принтерами со школьной и студенческой скамьи. Основным вызовом остается необходимость доказать безопасность деталей, изготовленных аддитивными методами, для их внедрения в атомную промышленность. В связи с этим в госкорпорации «Росатом» большое внимание уделяется вопросам стандартизации. «РосАТ» — активный участник работы 182-го комитета (рис. 3). Стандарты — это та основа, которая показывает, что аддитивка — не пустые слова, а нормативные технологии. 

 

Рис. 3. Из презентации «РосАТ»

 

Для продвижения аддитивных технологий в атомной отрасли создана специальная группа из 60 специалистов под контролем генерального директора госкорпорации «Росатом» Алексея Лихачева. Уже отобрано 124 детали для перевода на аддитивные технологии. Особое внимание уделяется кадровому вопросу. «Росатом» развивает на базе ведущих учебных заведений сеть центров аддитивных технологий общего доступа (ЦАТОД), где специалисты могут на практике познакомиться с технологией и оценить преимущества 3D-печати до приобретения оборудования и организации аддитивного производства на своих площадках. Центры работают в связке с вузами, организуя проведение НИОКР, обучение студентов и дополнительное профессиональное образование. 

Кавелашвили отметил, что внедрение аддитивных технологий в атомную отрасль — долгосрочный процесс. Если для деталей четвертого класса безопасности решение ожидается к 2027 году, то для полного внедрения потребуется 7–8 лет с учетом реакторных испытаний. 

В ходе дискуссии о будущем аддитивных технологий Илья Кавелашвили и Денис Пудков обсудили перспективы массового внедрения 3D-печати. Эксперты сошлись во мнении, что массовое внедрение аддитивных технологий в гражданской промышленности станет ключом к их более широкому применению. Это позволит снизить стоимость технологий и упростить регуляторные вопросы.

 

 

Александра Семенцова, заместитель главного конструктора по аддитивным технологиям АО «НЦВ Миль и Камов», в свою очередь, рассказала о внедрении 3D-печати в вертолетостроении.

Холдинг «Вертолеты России», разрабатывающий вертолеты марки «Ми» и «Ка», начал применять аддитивные технологии в 2019 году. За пять лет было разработано 180 наименований деталей для четырех вертолетов, из которых 48 уже переведены в серийное производство. На один вертолет сейчас приходится около 112 аддитивных деталей.

Для внедрения использовали две технологии: селективное лазерное сплавление (близкое к литью) и селективное лазерное спекание для пластиков. 

Для пилотного внедрения был выбран новый вертолет Ми‑171А3, разработчики которого были заинтересованы в переводе части литейного производства на аддитивное и применении современных материалов. В 2019 году научно-­технический задел по внедрению АТ уже существовал, поэтому опыт коллег из ВИАМ и ОДК, которые взяли на себя процесс изготовления деталей, позволил разработчикам сфокусироваться на проектировании. В рамках НИР была разработана конструкторская нормативная документация, проведены испытания стендовых изолированных деталей, в рамках ОКР в составе фюзеляжей проведены летные испытания. Таким образом, кроме такого технического эффекта на определенных деталях, как снижение массы от 15 до 30% (в некоторых случаях 60%), был получен опыт применения данной технологии в серийном производстве.

Среди отработанных в холдинге деталей, которые в ближайшее время будут введены в серийное производство, кронштейны крепления капотов, кронштейн носового обтекателя, кронштейны крепления качалок 

(рис. 4). Это не основные детали, поскольку еще не пройден цикл ресурсных испытаний, но работа идет. Есть также заинтересованность в применении печати пластиковых изделий для систем кондиционирования воздуха для холодной и горячей зон (рабочая температура горячей зоны до 230°C).

 

Рис. 4. Из презентации АО «НЦВ Миль и Камов»

 

Также Александра Семенцова рассказала о планах внедрения электронно-лучевой сварки (EBM) для ремонта вертолетов. В частности, с помощью 3D-печати рассматривается возможность быстрой замены поврежденных сегментов шпангоутов.

Александра Семенцова поддержала коллег, отметивших важность единой отечественной технологической платформы, на которой создается научно-­технический задел. Это позволит продолжать уверенное развитие направления без учета текущей политической ситуации.

 

 

Ректор Санкт-­Петер-бургского государственного морского технического университета (СПбГМТУ) Глеб Туричин отметил как основной барьер для развития АТ — размер российского рынка. И в таких встречах, как «Лидер-форум», по мнению докладчика, как раз и кроется возможность его преодоления — межотраслевой трансфер технологий. Как бы научно это ни звучало, но по факту, когда разные отрасли работают вместе, это позволяет увеличивать рынок. Решение, которое подходит для авиационного мотора, уже может применяться в космической технике. Чуть-чуть меняется габарит и материал, но основная база переходит. И здесь очень важно, чтобы открытый, связанный между отраслями режим работы сохранялся. Ведь традиционно промышленность в СССР, в России была построена вокруг вертикальных интегрированных продуктовых цепочек, и в прежние времена производители танков и самолетов имели свои материаловедческие центры, которые делали примерно одно и то же, но независимо друг от друга. На примере своего университета Глеб Туричин сообщил, что им приходится выполнять проекты для аэрокосмической, атомной, железнодорожной, автомобилестроительной и других отраслей. И аддитивные технологии востребованы везде.

Из новых достижений СПбГМТУ докладчик отметил качественное выращивание по технологии DMD (прямое лазерное выращивание) изделий из алюминиевых сплавов, причем не только специальных под АТ, но и традиционных, которые использовались еще в космической технике времен С.П. Королёва. Второй спектр материалов для АТ — бронзы. Изначально предполагалось, что решением является DMD-машина с излучением видимого диапазона, но дальнейшие эксперименты показали, что возможно применять машины с источником, где в одном волокне совмещено излучение видимого и инфракрасного диапазона, и даже стандартные машины с инфракрасным лазером позволяют достичь приличных результатов с немного худшей точностью.

Также достижением является постоянный рост габаритов изделий. Уже был представлен успешный опыт применения установок с возможностью печати изделий размером 3–3,5 метра, новое решение позволит печатать крупногабаритное изделие в форме алюминиевой конструкции с ребрами размером 4,5 метра. Решение для создания конструкций размером более 4 метров возможно с применением роботизированной оснастки и цанги сложной формы. Это позволяет поддерживать форму изделия при выращивании и предотвращать деформацию под собственным весом после снятия с рабочего стола.

Следующая новость — рост производительности. Уже достигнута производительность 4 килограмма материала с одной головки, планируется увеличение до 5 килограмм, что вдвое сократит время выращивания самого большого кольца выгородки реактора ВВЭР. При этом выполняются высокие требования к качеству — изделия получаются беспористыми, с хорошей механической структурой. Помимо усовершенствования головок рост производительности достигается за счет количества лазерных источников. Уже совместно с госкорпорацией «Росатом» создана машина с двумя лазерами, следующий шаг — создание DMD-машины с 12 лазерами.

Интересная возможность для аэрокосмоса — освоено выращивание с помощью DMD-технологии металлических композитов, включая слоистый титановый композит, который одновременно получается и вязким, и твердым.

 

Рис. 5. Презентация СПбГМТУ

 

Красивая демонстрация возможностей представлена на рис. 5. На испытаниях находится выращенный корпус турбины высокого давления для газотурбинного авиадвигателя сверхбольшой тяги ПД‑35.

Также Глеб Туричин обозначил острые проблемы подготовки специалистов в области аддитивных технологий. По его мнению, в России всего порядка пяти вузов способны качественно готовить специалистов по аддитивным технологиям, имея практический опыт в данной сфере, в то время как многие другие образовательные учреждения ограничиваются базовым оборудованием и поверхностной подготовкой.

Ключевой проблемой является несоответствие зарплат в госкорпорациях рыночным условиям. Специалисты-­аддитивщики, владеющие программированием и опытом работы со сложным оборудованием, часто могут получать больше в других сферах, и даже на курьерских доставках. Ситуацию усугубляют региональные коэффициенты зарплат, делающие работу в высокотехнологичном секторе неконкурентоспособной. Туричин подчеркнул, что для решения этой системной проблемы требуется вмешательство на государственном уровне. Необходимо создать условия, при которых молодые специалисты будут оставаться в высокотехнологичных отраслях, несмотря на существующие экономические ограничения.

 

 

Профессор Пермского Политеха (ПНИПУ) Дмитрий Трушников представил достижения ПНИТПУ и компании xWeld в области выращивания крупногабаритных заготовок методом плазменной наплавки проволочных материалов под последующую механообработку. Метод, реализованный на оборудовании собственной разработки, позволяет значительно снизить временные и материальные затраты. Одним из наиболее успешных проектов стало создание титанового обтекателя габаритом 1 метр. Пока под изделие производились штампы, материалоемкость которых, кстати, составляет 160 тонн, методом наплавки было изготовлено 12 заготовок для наземных испытаний и три — для летной лаборатории, которые позволили испытать двигатель в рамках летной сертификации. Среди других востребованных применений — производство технологической оснастки, реверс-­инжиниринг и др.

Кроме того, в университете разрабатываются совместно с «Росатомом» компактные 3D-принтеры с рабочей областью более 700 миллиметров, портальное оборудование с функциями наплавки и механообработки, а также роботизированные комплексы.

Одна из задач, которая стоит перед компанией,  — повышение технологичности. Недостаток проволочной технологии — большие припуски заготовки, недоступность материалов (некоторые материалы тяжело изготавливать в виде проволоки). В связи с этим одно из новых направлений для развития — наплавка проволокой и прутками больших диаметров (более 3 мм) , которые доступны на рынке. Ученые работают с магниевыми, алюминиевыми и титановыми сплавами, используя прутки диаметром до 4–5 миллиметров, что существенно удешевляет производство. 

Особое внимание в ПНИПУ уделяется лазерной проволочной наплавке с управляемым переносом металла. Технология позволяет использовать 100% материала при формировании сварочной ванны и отличается автономностью работы благодаря адаптивной системе управления. То, что процесс осуществляется в неглубоком вакууме, является преимуществом. Вакуум — самый дешевый способ химической защиты, в котором обеспечиваются дополнительные эффекты, связанные с дегазацией материала, пониженным тепловым влиянием. И в этом процессе получается обеспечить хорошее качество изделий, сравнимое с качеством поковок в вертикальном направлении. Неглубокая же термическая обработка в виде отпуска позволяет довести и циклические характеристики до уровня поковок в горизонтальном и вертикальном направлении (рис. 6) и использовать эту технологию, например, для ремонта блисков испорченных лопаток.

 

Рис. 6. Презентация ПНИПУ

 

В обсуждении взаимодействия вузов и промышленности Дмитрий Трушников поднял вопрос о ключевой проблеме в подготовке специалистов: вузы получают запросы на подготовку специалистов в области аддитивных технологий, однако предприятия часто не готовы принимать выпускников в необходимом количестве. В качестве примера он привел ситуацию в техникуме, где специальность «оператор аддитивного производства» была закрыта из-за отсутствия спроса от предприятий.

 

 

Альберт Гильмутдинов, помощник президента Республики Татарстан, выступил с докладом о революционном влиянии аддитивных технологий на промышленность. Он подчеркнул, что сочетание цифровых и аддитивных технологий создает основу нового промышленного уклада, позволяя материализовать цифровые копии изделий.

Для иллюстрации потенциала технологий Гильмутдинов привел два ярких примера из космической отрасли. Первый — двигатель «Раптор 3» компании SpaceX, созданный с использованием аддитивных технологий и уже серийно применяемый в многоразовых космических полетах. По сравнению с предыдущей версией («Раптор 1») он стал в два раза легче (1,6 тонны вместо 3,6) и в полтора раза мощнее 

(более 185 тонн тяги).

Второй пример — запуск компанией Relativity Space ракеты Terran 1, на 85% созданной с помощью 3D-печати. Ракета при общей неудаче полета тем не менее достигла космической высоты в 175 километров. По сравнению с классической технологией, где требуется более ста тысяч узлов, аддитивная технология позволила сократить количество узлов до менее тысячи. При этом время создания ракеты сократилось с двух лет до двух месяцев. По словам Гильмутдинова, эти технологии позволяют существенно улучшить характеристики изделий при значительно меньших временных и финансовых затратах.

Особое внимание докладчиком было уделено масштабному внедрению аддитивных технологий в Китае. В частной компании Wenext функционирует цех с 508 машинами, работающими круглосуточно, плюс два дополнительных цеха по 100 машин. 

Это тот уровень, к которому следует стремиться. Гильмутдинов подчеркнул, что создание центров с 2–3 машинами недостаточно для достижения технологического лидерства в XXI веке. Развитие аддитивных технологий является жизненно необходимым направлением для развития промышленности.

Денис Пудков, комментируя выступление, отметил готовность предприятий как к собственным разработкам, так и к выполнению заказов других компаний. В работе предприятий «Роскосмоса» и ОДК начал меняться подход: вместо изучения конструкции теперь акцент делается на функции изделий. Важным изменением стало включение цены в техническое задание — раньше внимание уделялось только техническим показателям, теперь учитывается экономическая эффективность.

 

 

Юрий Будкин, советник генерального директора Института стандартизации, подчеркнул необходимость новых подходов к стандартизации в области аддитивных и цифровых технологий. Институт стандартизации, которому в 2024 году исполнилось 100 лет, занимается ведением федерального информационного фонда стандартов, включающего около 50 тысяч документов, причем все они переведены в цифровой формат. Изменения, поправки, дополнения вносятся в ежедневном режиме в тот первоисточник, который находится в институте. И сегодня имеется возможность на запросы показывать не стандарт, а требования, содержащиеся в этом стандарте (рис. 7).

 

 

Рис. 7. Презентация Института стандартизации

 

Также докладчиком была представлена добровольная система сертификации — экспериментальная цифровая платформа сертификации материалов и изделий, основанная на передовых производственных технологиях.

Платформа имеет полный цикл сервисов: от приема заявок до создания протоколов испытаний, включая идентификацию свой­ств материалов и настройку виртуальных испытательных стендов. И есть понимание, что благодаря им при создании новых материалов для ответственных конструкций возможно осуществлять виртуальные испытания, закладывая в численное моделирование свой­ства материалов и собирая псевдослучайные свой­ства поведения этих материалов в условиях эксплуатации. Вся система стандартов на цифровые модели и виртуальные испытания цифровых моделей разработана впервые в мире. Платформа интегрирована с федеральной информационной системой стандартов, что обеспечивает мгновенное обновление нормативных требований.

В 2023 году были введены в действие 10 новых стандартов в области цифровизации, включая 9 по цифровым моделям и один по виртуальным испытаниям, что подтверждает масштаб внедрения.

Данные прорывные решения стали возможны при тесном сотрудничестве с партнерами, среди которых «Техномаш», «ЦНИИТМАШ», «Санкт-­Петербургский политехнический университет».

 

 

Виктор Орлов, генеральный директор ЦНИИТМАШ, представил ключевые направления развития аддитивных технологий в корпорации «Росатом». Он подчеркнул, что сегодня организация фокусируется на трех основных задачах: подготовке кадров, развитии нормотворчества и системы оценки соответствия. 

ЦНИИТМАШ как головная организация «Росатома» по аддитивным технологиям разрабатывает пилотные образцы 3D-принтеров и занимается материаловедением. Предприятие успешно работает с широким спектром материалов, включая нержавеющую сталь, титан, высоколегированные стали и неметаллические порошки, в частности карбид кремния, который теперь можно печатать методом SLM, причем без добавления связующих веществ. 

По мнению докладчика, в стране необходимо развивать собственную аппаратную базу, несмотря на наличие дружественных партнеров; создавать и использовать оборудование с системами контроля, чтобы обеспечивать качество при серийном производстве; осуществлять межотраслевой подход к развитию АТ. В «Росатоме» для этого созданы все условия: есть виртуальный принтер, необходимое программное обеспечение, опыт для того, чтобы оборудование не просто печатало, а имело полноценную обратную связь с возможностью корректировки процесса. Например, созданная в ЦНИИТМАШ двухлазерная машина имеет контролируемый подогрев рабочей зоны до 800 градусов, базируется на отечественной компонентной базе и отечественном ПО, может быть интегрирована в любую локальную защищенную сеть (нет необходимости подключения к интернету).  

Денис Пудков поддержал тот тезис, что внедрение систем искусственного интеллекта в аддитивное производство становится необходимостью. Это обусловлено невозможностью постоянного мониторинга оборудования операторами 24/7. Требуются системы машинного зрения, оптические и другие виды датчиков для контроля и корректировки процесса печати. Важно, чтобы разрабатываемые решения могли масштабироваться и адаптироваться для оборудования различных производителей. 

 

 

Заключительный доклад представила Алла Логачева, начальник отделения металлических материалов и металлургических технологий, представитель АО «Композит» — головной научно-­исследовательской организации «Роскосмоса» и официального Центра компетенций по аддитивным технологиям.

По ее словам, ЦКАТ предприятия, которому исполнилось три года, активно взаимодействует с различными отраслями, в т. ч. участвует в разработке виртуального принтера, занимается сложными материалами, включая сплав РС 320. Особое внимание в центре уделяется ускорению паспортизации материалов и снижению стоимости испытаний через кооперацию организаций. Важным направлением стала совместная работа с «Росатомом» и ЦНИИТМАШ по нормативной базе. Такая совместная работа предприятий различных отраслей, по мнению докладчика, позволяет решать проблемы и задачи эффективнее и быстрее.

 

Завершая дискуссию, Денис Пудков отметил продуктивность сессии, где были обсуждены ключевые вопросы развития отрасли. Участники обменялись опытом и наработками в области аддитивных технологий, обсудили вопросы стандартизации и внедрения новых материалов. В ходе дискуссии были подняты важнейшие аспекты развития отрасли: роль кооперации между организациями и оптимизации затрат на испытания, значимость межотраслевого взаимодействия для ускорения технологического прогресса, вопросы стандартизации и паспортизации материалов, а также необходимость внедрения искусственного интеллекта в аддитивное производство.

Одним из предметов обсуждения по-прежнему остается проблема подготовки кадров в сфере аддитивных технологий, которая заключается в системном разрыве между качеством профессиональной подготовки и экономической привлекательностью данной сферы.

Насущной проблемой развития аддитивных технологий в аэрокосмической отрасли на сегодняшний день также является отсутствие единой отечественной технологической платформы для серийного производства. Эта проблема носит комплексный характер и требует не только разработки специальной нормативной базы, но и налаживания эффективного сотрудничества с отечественными производителями оборудования.

Дискуссия подчеркнула, что только через объединение усилий различных отраслей возможно достичь значительного прогресса в развитии аддитивных технологий и найти эффективные решения существующих задач.

 

Автор: Иван Жоглов

 

Источник журнал "Аддитивные технологии" № 2-2025